为固化前将钢筋预埋于桩身。高压旋喷桩共计440根/6160延米。高压旋喷桩施工见专项方案。
5.3桩顶垫层施工
旋喷桩检验合格后，将桩头凿除，在框构底板与桩顶间铺设0.5m厚碎石垫层，并夯实碎石垫层，经试验室检验承载力合格后，施工20cm厚的C25砼垫层。
5.4框构底板施工
在做好垫层上面测量放线，弹出模板位置线，此前还要处理好旧桥新桥间接缝处的工作，绑扎好钢筋，支立钢模板，待验收合格后，施工混凝土，采用C45混凝土。混凝土浇注完后人工抹面并收光并用塑料薄膜覆盖养生。
底板模板采用组合钢模，模板尺寸偏差应符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》要求。模板应安装牢固，可用长钢管作横带，短钢管作竖带，模板与模板间加塞海绵条。混凝土在拌和站内集中拌和，运输车运到现场，利用混凝土汽车泵车入模，采用振动棒振动密实，确保混凝土质量。
沉降缝严格按照设计施工，沉降缝必须贯穿整个断面。沉降缝采用2cm厚的防水涂料浸渍木板，快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，双组份聚硫嵌缝膏嵌缝2cm。沉降缝的位置应严格按设计尺寸定位。在施工过程中，必须保证木板不变形，不移动，使得沉降缝端面竖直、平整、上下不交错。沉降缝填缝前，应检查填缝料的品种、规格、性能，不合格的材料坚决不用；同时必须把沉降缝清扫干净，并保持干燥，不得有杂物和积水；填塞应密实，外表光洁。
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5.5框构涵身施工 5.5.1 模板工程
砼涵身模板全部采用钢模板，洞内采用钢管搭设满堂支架，外部搭设施工钢管脚手架。 立杆采用48.3mm钢管，纵横间距为90x60cm，上用可调顶托，顶托上支撑两根钢管，钢管上铺方木与竹胶板；横向水平杆支撑边墙模板，步距80cm，与墙体拉杆按照间距90cm间隔安装。拉杆采用直径16cm钢筋与丝杆加工制作，两端安装蝴蝶扣或木块，在边墙底部受力较大的部位必须保证每端丝杆有两个螺帽。
洞内支架设有扫地杆、剪刀撑，剪刀撑纵向间隔五排设一道；涵洞端模与侧模连接牢固，用钢管或钢筋与侧模连接或焊接，保证混凝土端模的刚度；洞外脚手架采用钢管搭设，脚手架宽度60cm,上下步距1.5ｍ，在外侧设一道横撑，两侧脚手架上口间隔3～4排用钢管连接。
5.5.2模板施工注意
（1） 放线要准确无误、模板拼装平整，符合质量检验评定标准，模板缝间粘贴密封条。 （2） 各种连接件要牢固可靠。
（3）内部支撑系统考虑刚度稳定性按间距4m设剪刀撑撑固，支撑的基础要坚实，设扫地横杆。
（4）混凝土浇筑前应仔细检查，模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，指派专人负责，发现问题及时处理。
（5） 为保证混凝土的外观光洁度，施工时墙体内模端模及顶模必须优先排选并仔细清理，有缺陷的严禁使用，安装前要对模板进行认真的清理。
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模板支架断面图见示意图4.5。
示意图5.5模板支架断面图 5.6框构桥钢筋施工
5.6.1 钢筋工程
(1)所有施工用料必须有生产合格证或检验报告单，钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批次检查其直径，每延米重量并抽取试件做屈服强度，抗拉强度，伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424）等的规定。试验合格后方可使用，钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计及验收规范进行。
⑵ 主筋为HRB400钢筋，采用12m钢筋进行加工，采用双面搭接焊。
⑶ 主筋加工必须做成型平台，平台用20mm厚钢板加工制成，钢筋型号较多，对不同编号的各类钢筋做好成型模型，主管钢筋加工的技术人员、质量检查人员必须亲自对样板筋进行检查，合格后方可大批下料，并作好钢筋加工过程中的抽检工作。
⑷钢筋加工制作须在技术员指导下，按框构桥图纸要求由专业人员在钢筋加工区进行。加工前，由技术员按照图纸逐一型号、种类对钢筋班进行交底，并详细解说，钢筋班长放出钢筋大样（1：1比例），以便在钢筋加工期间钢筋加工人员可以随时对比参照，预防出错；每种型号钢筋加工后，必须配有标识牌，分类存放，下面垫起，上面覆盖遮盖物，以防钢筋生绣、污染；钢筋加工人员严格遵守规范规定的制作标准，质检工程师随时抽检，确保钢筋
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品种规格制作质量，完全合格。
5.6.2钢筋绑扎
⑴主筋的绑扎要满足结构尺寸及保护层要求，因钢筋型号较多，绑扎时要有序进行。为确保钢筋位置的正确，绑扎时顶、底板必须弹线加设通长钢筋支架，按照图示的间距做好定型的槽口检距板，采用梅花式绑扎，技术人员亲临现场保证钢筋绑扎位置正确，并严格执行施工及验收规范标准。
⑵钢筋连接
本框构钢筋焊接主要以Φ25、Φ20、Φ16、Φ12双面搭接焊为主，具体要求如下： (1) 焊接所采用的焊条必须符合设计要求及施工规范规定，确定为采用桥502系列。 (2)焊接前先进行钢筋预弯,弯折角度≤3°，预弯长度HPB钢筋为4d，HRB钢筋为5d，应保证两钢筋的中线在同一位置上，严禁先焊接再弯折；
(3) 搭接焊表面焊缝应平直，不得有较大的凹焊焊瘤，焊接时电流不宜调得过大以免烧伤钢筋，接头处不得有裂纹及咬边。施焊接后应及时将焊渣清理干净。
(4)焊缝厚度不应小于0.30d，宽度不应小于0.8d。双面搭接焊的长度不应小于5d。 (5)钢筋焊接接头完成以后，焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头一批，不足200个也按一批计，，监理单位按施工单位抽检次数的1/5进行见证检验，但至少一次。施工单位每批抽检一次如有一个不合格应取双倍样品进行试验，如合格，方可用于工程，反之则判定该验收批钢筋接头不合格，严禁在工程上使用。每次焊接前应先进行班前焊。
(6) 搭接焊时应充分考虑搭接位置，以方便后期搭接接头分散布置，焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
表5.3.3 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 5.6.3钢筋运输
钢筋在加工场制成半成品,采用平板拖车运输至现场。运输时，钢筋全长范围需用平板拖车架托起，保持直顺并捆绑牢固,防止钢筋因颠簸散落及导致变形。
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项目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 检验方法 尺量，施工单位按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件。
5.6.4钢筋安装
(1)因钢筋用量很大，现场安装时采用人工配合吊机吊装至现场进行绑扎。吊装时，采用两点以上吊点吊装，并合理安排吊点位置，保持钢筋直顺并捆绑牢固,防止钢筋散落及变形。
(2)安装绑扎时先在垫层或模板上弹线画出间距，利用钢管和模板固定主筋位置，再绑扎其他分布钢筋，保证钢筋分布均匀。
(3)钢筋骨架顺线路方向排架号循环排列，排架中心间距为12.5cm，为满足最外层主筋中心至结构最外缘距离58cm，可适当调整排架中心距。同一骨架双筋采用并排布置,三筋采用梅花形布置。
(4)施工接缝处应加强设置分布钢筋，设置范围为施工缝上部1.0m,下部0.5m。 (5)钢筋骨架与模板（垫层）间采用同标号砼垫块，进行加固，确保砼保护层厚度。垫块数量不应少于4个/m2，均匀分布。
(6)安装完成后核对图纸数量并进行清点，先班组自检，质检工程师检查合格后，请监理工程师检验，监理检验合格后，才能进行下道工序。
(7)钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一截面受力钢筋接头数量应不大于50%。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10d。
表5.5.5 钢筋安装允许偏差和检验方法
项目 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 基础 板 墙 保护层 分布钢筋间距 箍筋间距 弯起点位置(加工偏差20mm包括在内) 钢筋保护层厚度c c≥30mm 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±5 ±20 钢尺连续三处，取最大值 ±10 20 +10，0 钢尺检查 尺量两端，中间各两处 钢尺量两端、中间各一点 检查方法
5.7框构桥涵身砼施工
（1） 施工前工程技术、试验负责人会同驻站监理一同考察拌合站，严把混凝土质量。 （2）混凝土由罐车运至现场，试验人员进行坍落度、入模温度检验。混凝土坍落度的测定值应符合理论配合比的要求，含气量不得低于6%。入模温度不宜高于30℃，不得低于5℃。
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