a.压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位臵阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不随意停顿。
b.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。
c.压路机不在未碾压成型并冷却的路段转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时关闭振动。
d.对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯压实。
e.在当天碾压成型的沥青混合料层面上，不停放任何机械备或车辆，严禁散落矿料、油料等杂物。 4.1.6.2.7接缝、修边
①纵向接缝部位施工符合下列要求：
a.将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后作跨缝碾压以消除缝迹。
b.半幅施工不能采用热接缝时，设档板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。
碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝错开0.5m，表层的纵缝应顺直，且留在车道的画线位臵上。
c.相邻两幅及上下层的横向接缝均错位5m以上。上下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝。铺筑接缝时可在已压实部分上面，铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料粘结。开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
d.平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法：施工结束时摊铺机在接近端部前约1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部平整度或层厚不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
e.从接缝处继续摊铺混合料前应用3m立尺检查端部平整度，不符合要求时予以清除。摊铺时应控制好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
f.横向接缝的碾压应用压路机横向碾压。碾压带的外侧放臵供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压一遍向混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
g.做完的摊铺层外露边缘应准确到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料从路上清除。 4.1.6.2.8试验路段
a.沥青混凝土摊铺层前，在严密的监督下，在工程师选定的现场按照规范要求，用每一种沥青混合料摊铺出长度不少于200米的一段试验路。
b.试验目的是证明混合料的稳定性，消灭机械设备中的明显缺陷，使工程师满意，并按照工程师根据试验路段结果可能提出的要求，免费对设备或操作进行合理的改进。
c.每做一次试验，均应从摊铺了12小时以后的压实材料中钻取试件，并进行试验。
d.采样、试件尺寸和试件鉴定均须符合国家有关施工规范的规定。 e.试验路段如经认可，即纳入整个工程，做竣工项目支付。如工程师不予验收则把所有不合格路段清除，分析原因后重新摊铺，并承担由此造成的一切费用。 4.1.6.2.9气候条件
a.沥青混合料摊铺应避免在雨季进行，当路面滞水或潮湿时，暂停施工。 b.施工气温低于10℃时停止摊铺。
c.未经压实即贮藏遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。 4.1.6.2.10取样和试验
a.沥青混合料按有关规范的施工方法取样，测定沥青含量。混合料试样，每
台拌和机在每天1-2次取样，并按沥青混合料试验规程标准方法对规定基础上进行检验。
b.压实的沥青路面应按路基路面现场测试规程要求的方法钻孔取样，或用核子密度仪测定其压实度。
c.所有试验结果均应报监理工程师审批。 4.1.7侧石施工
4.1.7.1侧石采用规格和质量均符合要求材料，进场前应对产品的质量进行检测，合格后方可使用。
施工时应核对道路中心线，依次丈量出路面边界，进行边线放样，定出边桩，并按路面设计纵坡与侧石纵坡相平行的原则，计算出侧石的顶面标高，定出其顶面标高，放出施工控制线。
人行道斜坡处的侧石，一般比路面高出约2～3cm，两端接头应做成斜坡，在曲线段应视曲线半径的大小。
安装时垫层应密实、饱满、并注意相邻侧石的高差，安装好的侧石要求牢固、直顺，特别是圆弧处要圆顺平滑。 4.1.8人行道砖施工
（1）铺砌时轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定找平，但不得损伤边角。 （2）铺砌前先将基层整平，以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线，先分段冲筋，后填空铺装，随时检查位臵与高程。
（3）铺好的地砖应检查稳固程度及面层平整度，如发现有活动现象时，应立即整修。
（4）养生期一般不少于7天，在此期间应严禁行人、车辆等的走动和碰撞。
4.2砼工程（包括混凝土检查井、混凝土人行道）
(1)模板施工：采用定型整体钢模。钢模内侧磨平，上润滑剂，擦抹数次，确保成品混凝土色泽一致。
(2)钢筋绑扎：钢筋加工制安严格按有关规范施工。进场钢筋应具有炉号、批号、原材质保书，并经原材试验合格后方可用于工程施工。钢筋现场预先按设计规格、尺寸下好料，并分类堆放整齐,箍筋按设计尺寸加工成半成品。
钢筋制作时其主筋接头，应按规范要求错开35d；箍筋开口部位应按50%错
开。
主筋保护层采用塑胶垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。加工成型后的钢筋应外观顺直，钢筋间距均匀。报请监理验收后方可浇灌混凝土。主筋保护层采用塑料垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。
(3)浇筑混凝土
1)浇筑混凝土前，隐蔽工程必须验收合格。
2) 振捣时间一般控制在20～30s，视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。捣固手不能中途换人。
3)要求砂石料、水泥用同批量。导管或串筒底离已浇混凝土面小于2.0m，防止混凝土发生离析。混凝土一次浇筑成型，确保混凝土浇筑的连续性。在浇筑过程中须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。
混凝土振捣采用插入式捣固棒振捣，振捣上层混凝土时，捣固棒插入下层混凝土10cm-15cm，以利于层间结合。每次振捣至混凝土表面无大量气泡产生、表面泛浆、不再明显下沉为止，防止出现振捣不足或过振。
4)混凝土终凝后开始洒水养护，并当砼强度达到一定强度后，开始松开模板横竖向法兰的紧固螺栓。模板拆除中禁止利用人工撬动。
5)模板拆除后及时洒水养护，并用塑料薄膜包裹，以防止水分蒸发过快,提高砼表面养护温度,减小混凝土内外温差，养护期不小于14d。
4.3模板工程
4.3.1模板要求：外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝处必须外背方木。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。
混凝土浇筑前，模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗。内模采用加工场加工；内模要求尺寸正确，不准漏浆，混凝土浇筑前均匀涂脱模剂。端模和底模钉在一起，注意预留的钢筋眼位正确。内模、端模一次性投入使用，外模可重复倒用。端模24h 即可拆模，内模待砼达50%强度拆模，底模混凝土达100%强度方可拆模。
4.4钢筋工程
1)首先根据钢筋设计图纸现场加工钢筋，按照各种型号钢筋编号，堆放整齐，
然后按照设计要求现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》标准执行。
2)钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。
4.5排水管道施工
4.5.1 测量放线
a、精确测量放线，做好桩点固定保护，并经监理工程师检查验收。 b、根据排水管道基础和检查井的宽度，确保足够施工位臵，每10m桩号放出排水管沟或检查井的开挖边桩，并用双飞粉画出边线。
c、基底放线采取与管道基础同宽，使垫层砼的施工既可以不装模板，同时又可减少浪费砼。 4.5.2机械开挖
a、 按照放好的边线开挖，两侧土采用1：0.33的开挖边坡，底层土保证不被扰动，开挖的土方堆放一侧，与沟侧保持1m的距离。
遇天气问题可中转填筑其他需要填筑的地方。
b、 做好排水措施，在检查井处设一小坑，以便下雨时抽水排水。 c、 基坑开挖时不得超挖、欠挖，开挖好后通知监理工程师验槽。 4.5.3人工挖除、整平：机械开挖时预留10cm左右，再人工开挖至设计沟底标高，并整平，铲掉表层松散土方。
4.5.4复测放线：将沟底垫层边桩、中桩高程放出，通知监理工程师现场检查合格，并填写有关资料后，才可以进行下道工序施工。 4.5.5砼管道基础施工：
a、基坑经检测合格，并经驻地监理工程师和试验监理工程师认可后可进行砼垫层的施工。
b、砼基础现场搅拌前，严格检查砂石、水泥等材料是否合格，搅拌时严格按照施工配合比进行配料，控制好用水量，保证各材料均符合配合比的用量，保证符合配合比的塌落度，保证搅拌时间符合规范要求（搅拌时间不少于2min）。 c、砼采用翻斗车运输，运输距离在1公里内，保证运输过程中不漓淅，不泌水。
d、注意控制宽度、厚度；砼厚度如不超过15cm，振捣时如可以只用平板式