6、全尺寸全性能检验的项目包括：全部尺寸 （部分难以检验又影响不大的尺寸如过渡圆角等可除外）、全部性能（材质、金相、理化性能（硬度、强度等）台架试验、环境试验（盐雾、高低温、紫外线等耐候性试验项目）、装车情况、路试情况等），对于新开发的样车，可将所有零部件的装车情况、路试情况放在一份样车报告中；对于整车产品改进时新更换供方、材质、结构、工艺等的零部件的验证，也应至少对变化影响到的性能进行验证；。 26
20 质检部 1、应注意不合格品的产生是贯穿采购、生产、1、查阅不合格品台交付、使用直至报废前全过程的；与之对应的帐、检验记录、质量分析和处臵也应贯穿全过程；但并非所有的不目标数据等，是否协合格品均要进行改进； 调一致； 进货检验时发现的不合格品也应有记录，以对2、查看处臵方式，对采购过程、生产过供方业绩进行评价； 是否合理，法规件不程、交付过程、顾客反馈2、当过程发生偏离时，或检验状态可疑时，允许让步接收； 中发现的不合格品进行也按同不合格品类似的方法处理，包括标识、 标识、记录、评价和处臵；让步接收、追溯要求等； 若关键零部件的安全、环3、关键零部件：至少包括与法规符合性有关保性能不满足规定要求，的总成部件、企业额外指定的零部件； 不允许让步接收。 4、应关注库存品和已发出产品中的不合格品的评审和处理，可能将库存品报废、让步、退回供方，可能会通知顾客，可能会对已发产品维修或召回； 5、一般采用逆序追溯的审核方法；重点关注采取的措施和结果。 27
21 质检部 六 企业的一致性保证能力发生变化时，在变化实际发生前的策划阶段即应进行是否符合一致性要求的评审，才能保证最终的符合性。尤其应注意设计更改、供方变化的情况。 保证能力涉及企业的人、机、料、法、环等各方面，一般来说公司的管理体系、主要管理及质量人员队伍、生产现场及工艺流程、原材料及零部件、生产加工方式及要求、设备设施条件等发生变化时，均需要重新评价一致性保证能力 产品的营销和售后服务 能力 当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供方、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，必须有充分的证据表明产品仍能满足原要求。 1、查阅公司相关文件； 2、查询近期公司人、机、料、法、环等方面主要因素的变化情况，查阅有关的评审记录及结果 28
应建立完整的文件售后服务管理文件中对左栏内容应做出化售后服务管理体系，包详细的安排。 括人员（包括企业内部人其它车辆的售后服务限定时间一般不宜员、特约销售维修人员、超过消防车产品加两天的期限；并应以文件的产品使用人员）培训、维形式（产品说明书或服务承诺等形式）告知顾1、查阅服务管理文件，内容是否齐全， 2、新产品上马时，关于销售和售后服务的策划是否充分，22 质检部销售部 修服务、备件提供、信息客。 反馈、产品召回、客户管理等内容，并有能力实施。应联合外购关键部件及底盘（或整车）的供应商，共同提供产品的售后服务。 其中：售后服务、备件供应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限内、在限定服务时间内向顾客提供备件、维修和咨询服务。 产品的设计使用寿命期限不少于十年。 对于消防车产品，服务半径不超过500km的，维修服务人员应能在24小时内到达现场并展开维修；服务半径为500km—1000km（含）的，维修服务人员应能在48小时是否有实施和总结的记录；相关人员是否培训充分。 29
说明：
1、标注“*”的项目为否决项；
2、审查适用条款可根据准入审查或监督检查、企业申请性质等情况进行适当裁剪；
3、对于采用新技术、新材料生产专用汽车的企业，第4条、第6条、第7条、第8条、第14条、第15条、第18条、第19条、第21条应予以关注或简化； 4、考核判定原则：
（1）某条款部分内容不符合要求时，即视该条款为不符合；
（2）全部否决项均符合要求，一般项不符合的比例不超过适用的审查适用一般项条款数的20%，审核结论为通过；其余情况均为不通过；
（3）当考核结论为不通过时，申请企业可在2个月内针对不符合项进行整改，验收达到第（2）条要求的，审核结论为通过；验收未达到第（2）条要求的，结论为不通过。整改验收只能进行一次。 5、监督检查要求：
（1）第3条（年销售量或年销售收入的要求）、第13条、第17条（共性问题和设计缺陷处理）、第21条适用于监督检查；
（2）所有否决项和“产品的生产一致性保证能力”章节（第14条至第21条），是监督检查的必查条款； （3）准入审查或上次监督检查中出现不符合的条款，是监督检查的必查条款；
（4）其它一般项按照40%的比例抽项审查，并覆盖企业运行周期内相关活动的变化情况。
30