重庆钢铁股份有限公司高线厂
GGJSz 005—2004 精轧工艺技术规程
6.1.2.1根据换辊通知核对辊号、辊径，检查孔槽质量和辊环装配质量，锥套内壁无锈迹和明显划痕，并把辊号辊径报CP2操作工。 6.1.2.2用丙酮清洗擦净锥套外内壁 ，轧辊表面及抛油环表面，辊轴上的锈斑需网状砂纸除尽，要求各个面光滑，检查轴温是否满足装辊条件。
6.1.2.3将装配好的辊环装入轧辊轴，先将辊环推到基准挡环后，轻轻推动锥套并装上横楔，注：锥套离辊环基准面3-5mm，辊环锥套必须落到位。
6.1.2.4将装辊装置旋紧在轧辊轴上（注：先压下辊，后压上辊，分清左旋和右旋），装辊装置外圈要紧贴辊环端面，否则不允许加压。
6.1.2.5将液压软管接在装辊装置上。
6.1.2.6把方向阀拨到加压位置，启动液压泵加压至22.5Mpa将锥套压紧，在此压力下持续3-4秒后卸压。在加压过程中注意观察压力表数值，压力表指针在22.5Mpa左右摆动。
6.1.2.7按6.1.2.6所述加压两次，液压装置卸载后卸下液压软管，旋下装辊装置，拧紧顶紧螺丝、装上辊环保护罩和紧固螺母。 6.1.2.8安装完毕后，检查辊环与挡环间的间隙、孔型的对中性，
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否则卸下重装。
6.1.2.9成品机架用便携式光学导卫仪校正导卫底座的轧制中心线。
6.1.2.10按设定值用塞尺调整好辊缝。
6.1.2.11安装进出口导卫，连接滚动导卫的油气润滑管。 6.1.2.12放下防护罩，将机旁操作柜旋至“集中”，通知CP2。 6.2.辊环安装标准与注意事项
6.2.1检查锥套的质量，锥套报废标准：
a.内、外工作面之一有明显的划痕和锈迹，锈蚀面积30%为止。 b.端部有明显凸块和损伤。 c.碎辊和横裂的锥套。
6.2.2辊环的安装标准与注意事项。
a.辊轴、锥套的工作面在进程中须非常干净，并不得划伤、碰伤。 b.各个部件上的密封圈不可缺少，防止进水生锈。 c.辊环加压必须按操作程序进行，压力值不得随意改变。 d.装辊时辊环必须到位，与机架上的挡环面靠紧，使流钢线正。 e.换辊必须成对更换，严禁新旧、混用。
f.调整锥套、辊环时严禁使用锤子单面敲打，锥套面冷面处严禁锤
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子敲打。
6.3液压换辊高压泵操作规程
6.3.1 安装辊环时液压换辊高压泵操作：当装辊装置放在锥轴上后，
a. 把液压软管接到相对应装辊装置的快速接头上，把快速接头螺丝帽拧紧。
b. 把方向阀拧到加压位置。
c. 起动高压泵的电源开关（电动机为顺时针旋转），使装辊装置加压。
d. 检查压力表的压力，持续3-4秒。
e. 在液压泵暂停以后，拧紧装辊装置消除间隙，然后重复c.d步骤。
f. 拆掉软管和装辊装置。
g. 装上卸辊装置，用手使劲拉卸辊工具，确认辊环是否松动，如果松动重新装辊。
h. 如果上述操作完成正确，还须确认辊环，锥套是否到位，如果未到位，重复上述步骤。
6.3.2 拆卸辊环时液压换辊高压泵操作：当把卸辊装置放在锥形
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衬套的梅花凸缘上，并保证此卡口式连接被锁紧时， a. 把液压软管接到卸辊装置快速头上 b. 把方向阀拧到加压位置
c. 起动高压泵的电源开关（电动机为顺时针旋转），使卸辊装置加压。
d. 一旦锥衬套松动立即松开按钮，停止加压。 e. 卸掉液压软管和卸辊装置。
6.4 导卫、冷却水管安装与调整操作规程
6.4.1导卫安装前应核对轧制规格及进出口导卫规格、架次。 6.4.2进出口导卫的装配面不得有磨损、毛刺，且保证清洁，免影响导卫的对中精度，滚动导卫必须用校正仪校正后方可使用。 6.4.3椭进圆用滚动导卫，圆进椭用滑动导卫。滚动导卫的轴承采用油雾润滑，导卫支座用便携式校正仪保证上、下、左、右对中后方可安装滚动导卫。
6.4.4检查导辊的油气润滑，导辊转动灵活，导卫尖与辊环间间隙正常，符合导卫安装要求。
6.4.5辊环冷却水管接头，需安装到位，保证水嘴对正轧槽，检查预精轧机组流钢线保证起畅通。
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6.5 轧机调整操作规程 6.5.1 辊缝设定
轧机必须按辊缝设定表要求设定孔型高度，设定辊缝时，必须检查精轧机油压表是否有压力，有压力才能启动轧机和设置辊缝。先调整辊缝后，启动轧机，使机组处于爬行状态用Φ20×200MM的铅棒逐架轧过，调整孔型高度达到设定值。
6.5.2为保证轧制中心线对中，辊轴与锥套装配表面必须用清洗剂擦洗干净，不能有油污，灰尘等污染物。辊环下端面必须与抛油环端面靠紧，不能有间隙以保证定位。
6.5.3用便携式光学导卫仪，校准滚动导卫支座，使孔型的投影在屏幕座标的中心位，校准滚动导卫支座，使孔型的投影在屏幕座标的中心位置，进出口滑动导卫的基准面必须保证清洁干净，否则，影响 导卫的对中精度。
进口导卫，导卫尖与辊环间隙：1-2mm 出口导卫尖与辊环间隙： 1mm左右
6.5.4轧机调整完毕，必须按规定把所有的油气润滑，水冷管接头安装到位，检查机组全线导槽畅通无阻。
6.5.5水冷箱冷却水量的控制按规格，钢种要求而定，调整工应及