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? 目前对供应商的业绩评价量化数据统计困难，无法实现依托供应商管理数据展开供应商质量信息的查询、统计及分析。 ? 供应商准入过程透明度不够，有建立系统的供应商2 供应商 管理 开发、合格认定、评价、审核及供应商管理的系统管理规范。 存在局部不公平的情况。 ? 供应商评价数据统计困难，造成采购和质量等部门工作量大，为完成季度或年度评价短期其他工作受影响。 ? 与供应商基本基于传真、邮件和电话，工作效率和跟踪管理有待改善。 ? 供应商档案用纸面或EXCEL保存，无法实现共享和动态维护。
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? 很多企业停留在产品合格控制阶段。缺少例如SPC有基于工艺流程展开产品检验控制，实现3 生产过程质量控制 不合格品的杜绝流出。同时有主动展开过程不合格的纠正预防落实。 统计过程控制工具的深化应用；有些企业有用EXCEL展开，但很大程度是基于个人应用和应付客户或个案的应用； ? 缺少系统的展开SPC统计过程控制策划、控制、分析及监控。 ? 现有一次合格率、不良项目柏拉图分析都是事后展开统计和汇总分析，数据流与过程产品检验标准齐质量周月会4 数据统计方面 全，并有对车间展开一次交检合格率统计等质量数据统计及合格率目标达成情况月度统计。 业务流不同步，造成数据统计过程容易出现人工失误和有数据造假的机会，造成质量数据的权威性受到挑战，影响质量部门的职能发挥。 ? 现有质量数据统计分析多采用EXCEL管理，邮件传递，造成信息分散多人管
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理，随人员流动易丢失。 ? 现有数据是一个事后数据，无法在线展开质量监控预警，常出现不良反馈到管理层时，展开调查是发现产品已经出货了的窘境。 ? 目前不良项目标准化水平不足，同一个不良内容不同人员不同的描述方法，造成问题容易被隐形化。 ? 售后抱怨处理过程依靠销? 有对售后抱怨、退货数量展开5 售后质量管理 统计；同时对售后抱怨处理过程展开跟踪管理。 售、质量部门的不懈跟踪，一般能按时提交，但一旦没有人跟踪就无法保证按时回复给客户； ? 售后PPM统计工作量大，很难按客户展开，进而对客户感知质量的差异性无法快速识别。
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? 随着出厂产品的数量不断目前能依据ISO9001要求，有实现纸面的从订单到产品批次6 追溯系统 号、生产5M1E信息、过程检验报告及物料批次信息的追溯贯通。 累积，以后手工追溯查询工作量量将越来越大，即效率越发难以保证； ? 市场或制造过程质量异常时，如确定某批次零部件异常是想进行异常物料的精准定位是否困难，存在漏失风险； 2. 质量管理信息化需求理解
多数已经完成了ERP系统、PDM/PLM系统的建设，质量管理无处不在却停留在80年代水平，手工纸面作业。基于目前质量管理水平提升的需要，需要建立一套企业质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总统计、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，降低成本。安必兴认为制造业在质量管理层面可以展开QIS信息系统的建设，借助质量管理系统导入并实现以下几方面的质量管理能力提升：
2.1 可视化的质量目标管理平台建设方面 在目标达成率统计时，统计人员手工展开各目标项目原始单据（如成
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品检验报告）的汇总统计，汇总完成后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、统计由人员手工展开，效率及准确性很难完全确保，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工统计分析，工作量大，容易出错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不变。
需要通过质量目标管理子系统的建设，实现有关质量目标维护、数据采集、趋势推移图、月度考评、监控管理。并实现数据体系从图形到原始数据的贯通，为企业管理经营层提供可视化、穿透式的目标管理、考核支撑平台。
2.2 研发质量管理方面 全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定时往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率受管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，造成公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参加人员及评审问题点改进时常因为产品上市时间而妥协，进而为产品生产效率提升及质量保证能力等埋下了很多隐患。
需要借助系统展开现各类型产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改进跟踪等信息的全面共享及协同。
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