(2) 铁钢比存在的问题
由于我国钢铁行业正处于快速发展阶段, 废钢资源积累少，必然造成电炉钢比例低。美国电炉钢比约为55%，德国约为30%，日本为25%，而中国仅为10%左右，这就造成了中国钢铁工业铁钢比较高。按目前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0.1，吨钢综合能耗上升约20kgce，而我国比其他发达国家铁钢比高0.4左右。
(3) 我国钢铁企业之技术装备水平差距较大，尚有约20%的装备属于落后装备，装备容量偏小。
2.1.2.3污染物产生与排放
全行业在节能减排方面虽然取得了较大的进步，但钢铁行业是全国耗能、污染物排放大户，能源和环境因素仍然是制约钢铁行业发展的重要因素。
我国钢铁行业“十一五”规划纲要提出单位行业增加值用水量2010年比2005年降低30%，也就是2010年吨钢耗新水降到6.02t。2006年大中型钢铁企业已达6.56t，因此，这个目标经过努力可能会达到。
主要污染物排放指标不与总产量增加值挂钩，它是要求总量下降10%。如果2010年钢产量按5亿t测算，2010年主要污染物排放表见2-4。
表2-4 2010年钢铁企业吨钢污染物排放目标测算表 (单位：g/t钢)
年份 SO2排放量 烟尘排放量 粉尘排放量 COD排放量 2000 2001 5563 4685 1696 1275 5077 3462 985 645 2002 2003 4073 3243 1173 729 2004 3080 632 1913 364 2005 2774 534 1647 249 2006 2600 518 1618 228 2010 目标 1747.62 336.42 1037.61 156.87 相对于2000年削减率 -68.58 -80.16 -79.56 -84.07 相对于2005年削减率 -37.00 -37.00 -37.00 -37.00 2971 2365 576 445 说明：本表摘自《钢铁行业节能减排现状目标和工作思路》(中国钢铁业，2007 No.3，李世俊)。
2.1.2.4 清洁生产组织管理
在清洁生产组织管理方面还存在以下问题：
(1)在认真贯彻执行国家相关法律、法规、政策、标准方面还存在着差距； (2)还未普遍建立有效的清洁生产组织管理机构和管理制度； (3)还未建立健全行业清洁生产标准体系；
(4)还未建立健全行业清洁生产统计指标体系、监测体系和考核体系；
（5）还未建立钢铁协会、钢铁企业、行业清洁生产中心之间的联动机制，未能在行业内有序组织开展清洁生产工作；
(6)钢铁企业还未普遍建立能源管理系统和能源管理中心；
(7)钢铁行业在推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力方面还需要做许多工作；
(8)钢铁企业主要领导对清洁生产的认识有较大差距,尚未形成自我约素和发展的机制。
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2.1.3 我国钢铁行业未来发展趋势 2.1.3.1钢铁生产工艺技术
(1) 钢铁生产流程与生产工艺技术
在新一代可循环钢铁流程理论的指导下，完善我国钢铁企业钢铁流程及生产工艺技术。新一代可循环钢铁流程是以开发研究缩短工艺流程，加快生产节奏，实现连续化生产，大幅度提高生产效率为中心的高效化钢铁生产流程；是以资源高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为特征的清洁生产与循环经济生产流程；是充分发挥新一代钢铁厂能源转换功能的高效资源与能源转化生产流程。
在高效化生产流程技术研究方面，将重点突破高利用系数、高风温、大喷煤、低渣比、低焦比、高炉龄的大型高炉强化冶炼综合技术；大型转炉高效率、低成本“全三脱”洁净钢生产技术；高效连铸无缺陷坯生产技术；高品质板带材高效化生产工艺技术；高效化钢铁制造流程信息化与智能化技术。
在循环经济制造流程方面，主要是加强和优化资源结构，提高精料水平，加强资源的循环利用，实施清洁化生产，强化生产过程的科学管理，构筑经济与环境和谐的工业生态链等措施，按照减量化、再利用、资源化的原则，实施循环经济生产。
在高效资源与能源转化制造流程方面，将研究开发焦炉能源高效转换技术、转炉负能炼钢技术等关键节能技术；研究开发长寿高效集约型冶金煤气干法除尘技术、炉渣干法粒化和显热回收技术等重大节能技术和高附加值炉渣产品；研究钢厂副产焦炉煤气制氢工艺和钢厂能源结构优化等能源转换高效集成技术。
(2) 钢铁生产新技术与新装备的研究开发
大力开展钢铁生产用新能源的研究，减少CO2、SO2气体排放。大力开展可再生与清洁冶金能源的研究，如国内外已经开展的H2冶金技术、电磁与低温冶金技术、太阳能冶金技术等。
大力开发现有钢铁生产200℃左右余热集中有效利用的各类新技术、新装备，如液N2、CO2蒸发发电技术。
开展能与国外进行同口径比较的统计指标体系优化方面的研究工作。 开展热平衡的基础理论与余能余热回收极限等重要课题的研究工作。 (3) 我国科研院所正在研发的环保节能新技术
1）节能环保新工艺、新流程、新设备的开发（是源头节能和高效节能措施）； 2）易回收余热余能的回收和高效利用技术的开发； 3）难回收余热余能的回收和高效利用技术的开发； 4) 焦化废水去除烧结烟气中的SO2； 5) 烟气密相脱硫新技术开发与应用。
(4) 我国科研院所在难回收余热余能方面的研究 1) 低温余热发电技术开发和推广；
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2) 非稳定热源变为稳定热源的蓄热技术开发； 3) 余热高效回收和转换技术开发； 4) 液态渣的热量回收利用； 5) 液态渣的改质与回收利用；
6) 超声波+曝气+铁屑法去除焦化废水污染物。 2.1.3.2资源与能源消耗
我国大中型钢铁企业在保持与国家单位GDP 能耗 (即万元产值能耗) 同比下降20% 时，即由2005年占国内生产总值能耗0.11tce/ 万元 GDP，降低到 0.09tce/万元 GDP，则大中型钢铁企业总能耗约为26253万tce，与2005年相比净增加5591万tce。按全国钢产量5.1亿t，大中型钢铁企业3.9亿t(占全国产量76.5%)，大中型钢铁企业吨钢综合能耗约为670-680kgce，与2005年吨钢综合能耗相比下降约10%。也就是说大中型钢铁企业平均能耗，在 2010 年要达到宝钢股份2005 年吨钢综合能耗的水平。我国大中型钢铁企业要完成规划目标还需要做出很多工作。
表2-5 重点大中型钢铁企业综合能耗指标分解
年份 钢铁产量 (万t) 27884 39000 铁钢比 (%) 0.88 0.83 总能耗 (万tce) 20662 26253 吨钢综 合能耗 (kgce/t) 741 680 -61 炼铁 工序折吨钢综合能耗(kgce/t) 焦化 烧结/球团 103.7 74.6 转炉/电炉 64.4 52.3 轧钢 79.1 94 14.9 其它 77.9 57.9 -20 2005 2010 吨钢综合能耗减量 综合能耗递减率% 370.5 45.4 361 -9.5 40.2 -5.2 -29.1 -12.1 8.2 2.56 11.45 28.06 18.79 18.8 25.67 说明：本表摘自《“十一五”钢铁工业节能对策分析》(中国钢铁业，2008 No.1，程小矛)。
2.1.3.3污染物产生与排放
我国钢铁行业2010年减排目标(参见表2-4)，以2005年吨钢污染物排放量为基准，2010年单位吨钢需要减排SO2 1026.38g、烟尘197.58g、粉尘609.39g、COD92.13g，这需要我国钢铁企业做出大量的工作，通过清洁生产技术改造、环境治理、加强管理等来完成这些减排目标。
2.1.3.4 实施清洁生产措施与完善组织管理
(1) 我国钢铁工业“十一五”期间节能减排总体思路
抓住钢铁生产流程优化和淘汰落后这两个首要的、基本的关键环节，充分发挥各项节能减排技术与装备的优势。
抓紧研发能源结构与工艺装备全新的钢铁冶金技术全新流程，钢铁生产的节能减排问题才能从根本上得到解决。
(2) 实现 “十一五”节能减排目标需要采取的措施
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●根据国家钢铁产业发展政策，限期淘汰落后的工艺技术与装备，将钢铁工业能耗降到740kgce/t；
●提高矿石、炼焦煤质量，改善高炉炉料结构步降低高炉燃料比，是降低钢铁企业吨钢能耗的重要措施, 各企业都应在这方面下功夫；
●加大余能回收利用。例如 : 焦炉干熄焦回收蒸汽发电,高炉余压发电；采用蓄热式加热炉烧低热值高炉煤气、采用燃气轮机烧剩余煤气发电, 减少煤气放散； 回收转炉煤气和蒸汽，加热炉汽化冷却回收蒸汽，加热炉烟气回收预热空气、煤气, 钢坯热送、热装,降低燃料消耗等；
●提高转炉煤气回收量，从2005年平均37m/t,提高到 80m/t；
●降低企业能源亏损，钢铁企业能耗亏损大, 表现在煤气和其它含能气体放散率大等方面。个别企业高炉煤气放散率达21%, 焦炉煤气放散率达17%；
●轧钢热装、热送以及采用烧低热值高炉煤气的蓄热式加热炉，是钢铁企业重要节能措施，应当继续加大采用力度；
●高炉干法煤气清洗及干式余压发电(TRT) 技术；
●提高煤气回收利用率, 使低附加值高炉煤气向高附加值能源形式的转换； ●加快淘汰落后的电气设备,如变压器、电机等, 减少电力的无功损失；
●完善企业能源计量仪表的配备和提高能源管理手段(如能源管理中心)；
●转炉烟气(LT法) 处理技术，回收煤气，将收集的尘灰,进行热压快后又回到转炉中， 作为转炉的冷却剂；
●回收利用余热蒸汽，积极研发适用的发电机发电，有效提高这部分余热； ●积极推进国家鼓励的“合同”能源投资政策，加快企业节能降耗力度； ●建立钢铁企业能源、资源调度中心，实现系统节能降耗减排。 (3) 建立钢铁企业能源效率分析模型
钢铁企业开展节能减排工作首先必须要用全局的观点来认清用能结构、能源消费结构问题；其次利用系统全局的观点来找到改进的潜力点，与国内外先进指标进行对标，找出主要的差距在哪儿，改进潜力有多少，制定出时间路线图；最后应用系统、全局的观点选择或开发合适的节能减排技术。对于众多节能技术，应采用生命周期评价方法，系统地全面地评价一项节能减排技术的各个方面，找出节能减排效益明显，经济效益好，不会对环境造成二次影响的技术，结合企业具体情况，加以实施。
钢铁企业应根据本企业情况建立适用的能源效率分析模型，以钢铁生产流程整体为研究对象，对其能源效率结构和数量进行参数化建模，科学、系统、全面完整地进行能源效率分析，找出改进的潜力点并能准确地预测各种技术对企业带来的整体节能改进效果。
(4)完善清洁生产组织管理
未来我国钢铁行业协会、钢铁企业、相关科研单位、工程设计单位及技术咨询单位应做好以下几方面工作：
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● 积极贯彻执行国家相关法律、法规、政策、标准。 ● 节能减排与淘汰落后、兼并重组相结合。 ● 推广普及先进清洁生产工艺技术。
● 引导钢铁企业提高二次能源利用率，积极消纳社会废弃物。 ● 建立和完善钢铁行业清洁生产标准体系。
● 建立和完善钢铁行业清洁生产统计指标体系并注意与国际接轨。
● 建立行业协会、钢铁企业、行业清洁生产中心联动机制，有序推进行业清洁生产工作。
● 在钢铁企业建立清洁生产统计指标体系、动态监测体系、考核管理体系。 ● 建立和完善钢铁企业能源管理系统和能源管理中心。
●开展全行业清洁生产、环境友好型企业评比活动，推动企业节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力。
● 实施清洁生产重点企业定额管理和信息公布制度。
● 针对钢铁生产设备、容量、能耗、生产效率及环境排放，补充完善钢铁工业淘汰落后工艺和装备的标准，在钢铁行业强制淘汰一批落后生产工艺、技术、装备和产品。
2.2 国外钢铁行业发展现状及未来发展趋势
2.2.1国外钢铁行业发展现状
(1) 日本节能措施实施情况
由于日本是资源匮乏的国家，在资源利用和节能方面走在了其它国家的前面，现主要介绍日本的情况。日本钢铁企业各工序所采用的主要节能措施见表2-6。
表2-6 日本钢铁企业各工序所采用的主要节能措施表
工序 节能措施 干熄焦 煤调湿、煤预热、煤成型 炼焦 焦炉燃烧自动化控制 炼焦中掺入2％废塑料 开发Scope21 新型焦炉 炉顶余压发电 热风炉余热利用 炼铁 喷吹煤粉 喷吹废塑料 冷却矿余热回收、烧结机分级布料、局部除尘、主风机高效化、电机转数控制等 OG-IDF 转数控制，制氧机、除尘器和冷却泵等转炉炼钢 设备高效化，连铸断面近终形化，铸坯热送 废轮胎利用 应用情况 普及率83％ 部分应用 全部实现 新日铁君津等4 个制铁所应用 新日铁大分制铁所建实用炉 全部普及 全部普及 全部普及 JFE 钢铁的京滨、福山制铁所应用，神户制钢的加古川也开始应用 基本普及 烧结 普及 新日铁广畑制铁所应用 12