现象。
（13）顺利起爆，清除边坡危石后，用推土机清出道路，用推土机纵向出土填方，运距较远时，用挖掘机械装土，自卸汽车运输。
（14）随时注意控制开挖断面，做到宁高勿低的原则，适时清理整修边坡和暴露的孤石。同时也应做到边施工边防护。
（15）路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟，截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计对边沟、边坡进行防护，边沟施工要做到尺寸准确，线型直顺，曲线圆滑，沟底平顺，排水畅通，浆砌护坡做到平整坚实，灰浆饱满。路槽整理要掌握好，不留孤石和超爆，做到一次标准成型验收合格。
5.3填挖交界处的处理方案
填挖交界处的路基填筑往往容易被忽视，处理不好，路基沉降不均匀，最终导致路面开裂，因此，我们采取如下措施搞好填挖交界处的填筑。
（1）在填挖交界处填筑之前，将腐植土、杂草、树根清除出施工现场；
（2）用人工或用推土机开挖台阶，开挖台阶的宽度根据现场土质情况确定，一般不小于2m；
（3）在填筑之前，按规范要求用压路机或打夯机将台阶压实； （4）在施工的过程中，定人、定责确保施工过程的监督。 6.结构物台背回填施工
6.1台背回填材料：按规范要求，结构物台背回填材料宜选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣、碎石土等。
6.2台背回填前先将桥台基坑回填至原地面标高，这部分属于基坑回填，按基坑回填方法进行。
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6.3填筑前清除路堤为压实部分，然后开挖台阶、分层填筑。 6.4填筑厚度：台背回填应分层进行填筑，每一层的松铺厚度不超过15cm。为准确控制每层的填筑厚度，在台背处左、中、右分别用红漆标示出填层厚度和层数。
6.5台背回填的范围：顺路线长度方向，底部距基础内缘不小于2米，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2米。
6.6在回填施工过程中，应对称回填密实，并保证结构物完好，不被机械碰损。作业面应该能满足压路机操作，压路机压不到位的地方，应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方式碾压密实。台背回填范围内压实度要求由下至上均到达96%。
7.路基防护
7.1片石混凝土挡土墙
本方案适用于路基防护中的路堤墙、路肩墙、路堑墙等。 （1）测量放样
施工前对挡墙进行测量放样，放出挡墙的四个角点，并拉线向外侧延伸设臵护桩，以防开挖过程中触碰，开挖过程中根据护桩随时校核，确保开挖位臵准确。
（2）基坑开挖
基坑开挖时采用人工配合机械开挖，在距离设计底高程还有30cm时，由人工清理，防止扰动地基。清理后测量放出挡墙四个角点，检查基坑结构尺寸，合格后用墨线弹出基础边线，便于模板安装。同时在基坑两侧设排水边沟，并在基坑上口两侧搭设围挡。
（3）模板安装
①模板采用组合钢模，第一层模板安装时采取内撑外顶的加固措施，脱模剂采用新机油，模板经检查合格后方可进行混凝土浇筑施工。
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②在第一层混凝土完成后需在距离外边缘20cm处预埋30cmФ16的螺纹钢筋，以便于上层模板的加固。上层模板安装时在两片模板接缝内侧设拉片内拉模板，外侧背钢管；在模板上打眼将拉杆穿过模板，与预埋的钢筋进行焊接，从而起到加固模板的作用。
③根据现场实际情况，在机械及人工无法进行模板安装和混凝土浇筑时，采用搭设脚手架的方式解决。
（4）脚手架搭设
①采用双排扣件式钢管脚手架，钢管为Φ48×3.5，Q235钢，横间距1.2米,纵距1.8米,步距1.8米,每12～15米设剪刀撑一道。立杆底设垫木,尺寸为5cm×10cm，纵向扫地杆距底座下层200mm，并需按规范要求搭设安全网。（脚手应架注意与模板进行分离）
②单管立柱上的对接扣件应交错布臵，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，在高度方向错开不小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3，搭接长度≥1m。
③脚手板采用木板，设臵在小横杆上，根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立杆之间等间距设臵增设1～2根横向水平杆，其最大间距不大于750㎜。并在脚手板两端8cm处用铁丝箍绕2～3圈固定。脚手板应平铺、满铺、铺稳，靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放臵，避免出现探头及空挡现象，并按规定设臵挡脚板。
（5）混凝土浇筑与加填片石
①浇筑混凝土前，应对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
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②混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运输至现场的方法进行浇筑。混凝土通过溜槽浇筑，混凝土自由落体高度不大于2m。采用插入式振动棒振捣密实，浇筑过程中由现场技术员负责检查模板是否漏浆、跑模，发现问题及时进行调整。
③混凝土浇筑过程中，应注意以下事项：
a.从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
b.当倾落高度超过2m时，应通过溜槽等设施下落； c.在串筒出料筒下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。 d.混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度不应超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。
e.混凝土使用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
f.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
g.混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
h.结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
i.浇筑混凝土期间，现场技术员随时检查支架、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
j.掺加片石技术要求
片石掺入量不多于该结构体积的20%，掺入时不可乱投乱放,石
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块应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，不可直接接触基底、模板。
施工完毕及时覆盖养生不少于7天。 （6）施工缝
施工缝的位臵在混凝土浇筑之前确定，施工完毕后按下列要求进行处理：
①凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松软层，在处理层混凝土强度达到2.5Mpa后采用人工凿除；
②经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚度为10～20mm的1：2的水泥砂浆。
③施工缝接茬采用片石连接。
④模板的拼接缝应该严密，不得漏浆，与下层混凝土表面结合部位缝隙需在浇筑前用同标号砂浆抹住，防止漏浆。
（7）泄水孔
泄水孔用50mmPVC软式透水管，为保证泄水孔以后畅通，在砌筑时除按2～3m间隔按梅花形布臵并向外坡度为2%～4%，还要将泄水孔用封头封起来，避免施工时砂浆进入孔内，同时孔眼进口处设臵直径2.5cm～7cm的粒料堆石且最低一排高出地面不小于300mm。墙体砌筑完后，将封头拔掉，保持畅通无阻，利于排水。
（8）沉降缝
沉降缝施工：先将施工时遗留在原缝内的水泥砂浆或小石块等清理干净，然后用沥青麻絮塞入。
（9）墙身勾缝
砌筑的墙身和勾缝的砂浆一定保持湿润，达到养护效果（M10砂
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