原材料进场验收制度
为了保证工程质量,坚决杜绝不合格的原材料用于工程,现遵照质量管理方针,特制定原材料进场检验验收制度。
一、砂石料进场：必须进经试验检验合格并选定的砂石料场生产的砂石料。按同规格，同品种，同料源的砂石料堆方在料仓里。料要洁净，无杂质。由搅拌站物资人员在标识牌上标识清楚，且标明待检，等进满600t（或400m）及接近600t（或400m）时，通知试验室取样检验，经检验合格上报监理批复后并在标识牌上重新标识已检合格，才准予使用。
二、水泥、外加剂、粉煤灰、矿粉等原材料的进场，先要看有无合格证及质检报告，且是否与送来的原材料相勿合(否则,可以拒收)，并按同厂家、同品种、同规格、同批号卸到指定的地方。同样在标识牌上要标识清楚待检。同时，按要求取样试验检测，等检测合格报批并标识合格后，方可用于施工生产砼。
三、尚若一经检验不合格的产品，要及时报告相关部门和上级领导，将不合格材料清理出场或降级使用，并建立相关不合格台帐备查。必要时还要拍照或摄像作为依据。
3
3
试验检验管理制度
一、所有样品的取样，都应符合有关规定要求，对不符合要求的样品，试验室有权拒绝受理试验。
二、对样品所有测试仪器的性能和标准都应符合有关规定技术要求。
三、对样品的分析、检验、测量、鉴定，试验室均应在规定的时间内，按规定的方法进行。
四、检验人员必须由持有上岗证的专业人员担任，检验数据要准确可靠，并由质量负责人复核后并鉴定。
五、试验检测前，应对所有的仪器设备进行检查，确认正常后再进行试验。在样品试验过程，因仪器发生故障或外界干扰（如停电、停水等），应立即停止试验，做好故障记录，并报告技术负责人，以待处理。
六、试样检测后质量评定工作严格以数据说话，绝不弄虚作假，不受外界或行政干予。
不合格材料控制程序和处理办法
1、原材料进场时，要目测，首先看是否有合格证及检验报告，看能否与配合比所用原材料相吻合；其次是外观检查，若有不满足施工要求
或设计要求的，应当场拒收，不予进场。
2、目测合格后的原材料，先卸入待检仓内或指定的地方，并标识待检。 3、按规定取样检测，检验合格后，须重新标识为合格，并立即向监理报批，监理审批后才可用于生产砼。
4、经检验不合格的原材料，按规定加倍复检,若仍不合格，要报告相关部门清理出场或降级使用，且做好相关记录，坚决制止不合格的原材料用于工程，确保工程质量。
混凝土检测制度
建立自检、抽检体系。混凝土出料后进行自检，主要检测混凝土温度、坍落度、扩展度等各项指标，制作混凝土试件，标准养护送中心试验室或试验分室试验检测。详见搅拌站质量保证体系相关内容。
本制度由试验室工地值班人员和搅拌站值班人员联合执行。
混凝土生产通知制度
一、混凝土使用单位应以《XX股份公司XX铁路工程X标指挥部生产混凝土通知单》的形式通知拌合站。
二、使用单位应将各种混凝土的总用量及每月用量提前通知拌合站，
以便备料。
三、拌合站站长根据《xxXX股份公司XX铁路工程 X标指挥部生产混凝土通知单》统一安排生产，做好内外协调工作，重大事项及时间向指挥领导请示汇报。
四、本制度由现场技术人员和拌合站站长协调执行。
配合比现场调整办法
每次开盘前三个小时，试验站试验员实测砂石含水量，并根据理论配合比换算施工配合比，经复核后发放搅拌站负责人。试验站应派一名有经验丰富的试验人员专门负责拌合站，并进行混凝土坍落度、含气量、泌水率、水胶比等拌和物性能指标的检测，当发现有如下情况时侯可以对配合比进行如下调整：
1、现场坍落度超出配合比设计坍落度的限制时(±20mm），要及时分析原因，对砂石料含水率重新进行测定，对配合比进行校正，如果含水量实测、计算没有错误时，可以将减水剂掺量增加或减少0.05～0.1%进行调整。
2、当新拌混凝土有泌水现象时，应及时进行查明原因，如果不是外加剂和胶凝材料的适应性的问题时，可以调整粗骨料的掺配比例，将级配调整到最佳级配，切不能套用固定掺配比例。
3、当砂率偏大或偏小时，应及时进行查明原因，将砂率进行适当调整，调整比例为±1%。
4、当用以上1～3项措施调整以后仍不能解决问题时，应立即进行停盘，通知试验站主任和中心试验室主任到场共同分析原因，及时采取有效措施，以免造成质量事故。
混凝土出场管理制度
一、混凝土出场前，由搅拌站站长填发《混凝土签认单》，交给罐 车司机并做好记录。
二、混凝土出场前，试验人员必须检查混凝土坍落度等指标合格方 可出厂。
三、每罐混凝土运到现场后使用单位必须在《混凝土签认单》上签字，做为结算依据。
四、本制度由试验室督促执行。
混凝土搅拌站计量误差控制措施
一、砼工程施工，在通知开盘生产前必须按规范要求检测粗、细骨料的含水率，倘若在下雨天，则要相应增加检测含水率次数。然后根据砂石料的含水率，将理论配合比换算成施工配合比。
二、每次砼生产开盘前通知试验监理，并在监理的旁站下，