2011届本科生毕业设计 2 窑体尺寸的确定 2.4 窑长及各带长 2.4.1 窑长
）窑窑容量?（㎡）年工作时间（h年）?产品合格率（%）窑 ?800000?（72?60）?123.68（㎡）窑330?24?98%年产量（㎡年）?烧成周期（h同一列砖砖距取30 mm ，则装窑密度=每米排数×每排片数×每片砖面积 =
1000×3×0.67×0.67=1.933 （m窑）
666.67?30所以， 窑长=
窑容量123.68??63.98m。
装窑密度1.933利用装配式，由若干节联结而成，设计每节长度为2002 mm ，节间联结长度 8 mm ，总长度 2010 mm
节数=
63.98?31.83（节）取节数为 32节。 2.010所以，窑长度为：L=2010×32=64320 mm
2.4.2 各带长
根据烧成曲线中温度的划分，各段长度： 抽烟段：
64320?16%?5 （节） 取 5 节
201064320?22%?7 （节） 取 7节
2010预热带： 烧成带：保温带：急冷段：缓冷段：快冷段：
64320?12.5%?4 （节） 取4节
201064320?6%?2 （节） 取2节
201064320?6%?2 （节） 取 2节
201064320?28%?9 （节） 取 9 节
201064320?9.4%?3 （节） 取 3 节
201010
2011届本科生毕业设计 3 工作系统的确定
3 工作系统的确定
3.1 排烟系统
在窑前段第1、2、4、5节设置排烟口，采用4段分散排烟的方式，且上下交错分布，使内部气流扰动剧烈，排水效果较好。在每段排烟处设4个排烟口直通窑体外，在排烟口出口处设置一条支烟管，每条支烟管设置排烟闸，以调节烟气支流量。然后经水平分管进入总烟管，水平管道第3、4节之间设置排烟闸，控制水平管道的烟气量。总烟管设于窑顶，上有总闸。利用烟气抽力，引导窑内气体流运动。
在第4节处设置一个工作平台，上面布置两台排烟风机，一台为正常运作风机，另一台备用。
3.2 燃烧系统
在辊子上下各设一层烧嘴，同一层烧嘴两侧交错布置，同一侧烧嘴上下交错布置。烧嘴的对侧是观察孔，以便更好的观察火焰的燃烧情况，便于操作控制。
为均匀窑温，强化窑内对流换热，在选择烧嘴时，选用小流量高速烧嘴，本设计采用的是佛山市克罗姆热能技术有限公司的KIC KIO型燃气高速脉冲烧嘴. 该高速脉冲烧嘴，可直接点火及控制。最佳燃烧使得污染物排放水平极低。
3.2.1 烧嘴的设置
本设计在预热带中后部即烧成带前就开始设置烧嘴，有利于快速升温和温度调节，缩短烧成周期，达到的目的。考虑到在低温段设置烧嘴不宜太多。因此，在7、8节每节辊下交错布置2个烧嘴；在9～12节每节辊下交错设置4个烧嘴；在13～18节辊上和辊下均设置4个烧嘴，亦交错布置。辊上下烧嘴及对侧烧嘴均互相错开排列，并在每个烧嘴的对侧设置一观察孔。
3.2.2 烧嘴布置
位置 烧嘴布置 烧嘴总数 总共 7—8节 每节2个烧嘴 4个 9—12节 每节4个烧嘴 16个 68个 13—18节 每节8个烧嘴 48个 11
2011届本科生毕业设计 3 工作系统的确定 3.3 冷却系统
制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。
3.3.1急冷通风系统
从烧成最高温度至少800℃以前，制品中由于液相的存在而且具有塑性，此时可以进行急冷，最好的办法是直接吹风冷却。辊道窑急冷段应用最广的是直接风冷是在辊上下设置横窑断面的冷风喷管。每根喷管上均匀地开有圆形或狭缝式出风口，对着制品上下均匀地喷冷风，达到急冷的效果。
本设计也采用此种结构，在第19节～20节，每节辊上6根、辊下6根，内径φ90mm急冷风管，风管采用相对排列布置。共24根急冷风管。
与此同时，在第19～20节处设置一个工作平台，上面放置急冷风机2台、助燃风机2台。各自一台运行，一台备用。
3.3.2 缓冷通风系统
制品冷却到800～400℃范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该冷却降温速率。为达到缓冷目的，一般采用热风冷却制品的办法。大多数辊道窑在该处设有3～6处抽风口，使从急冷段与窑尾段过来的热风流经制品，让制品慢速均匀得冷却。
本设计采用抽热风方法，缓冷覆盖区域达9节之多，可较好的解决冷裂问题。在第22、24、26、28四节窑顶设置抽热风口，每处设置4个小抽热风口；在第23、25、27三节窑底设置抽热风口，每处设置4个小抽热风口。在每根支管上设置一个控制阀，支管经汇总后与分管连接。
3.3.3快冷通风系统
本设计从第30节～32节在辊上下均布置冷风管，此时砖已经基本定形但常出现裂砖掉落到窑下的情况。设置风管的好处是：一、对生产环境较有利，噪音小；二、在窑炉上所占位置较小，有利于设置测温孔和事故处理孔。三、价格相低廉且维修频率低。
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2011届本科生毕业设计 3 工作系统的确定 3.4 窑体附属结构 3.4.1 事故处理孔
本设计将事故处理设在辊下，且事故处理孔下面与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片。为了便于处理事故，两侧墙事故处理一般采用交错布置形式，为了能清除窑内任何位置上的事故而不造成“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线延长线与对侧内壁交点连线。考虑到砌筑应该比求出值稍大一点，故取事故处理孔长度为：230mm，所以我们取事故处理孔尺寸为：230×75。在事故处理口上设置一个300×230×75的过桥砖。
对于事故处理孔在不处理事故时，要进行密封，内部堵塞耐火材料做成的大盖板，间隙填入陶瓷棉，最外部的钢板密封前端仍需一段耐火材料。密封是为了防止热气体外溢，冷风漏入等引起的热损失对烧成制度产生影响。
3.4.2 测温孔
为严密监视及控制窑内温度制度，及时调整烧嘴开度，一般在窑道顶及火道侧墙留设若干处测温孔以安装热电偶。测温孔间距一般为3～5米，高温段布密些，低温段布稀些，在烧成曲线的关键点，如氧化末段、晶体转化点、釉始溶点、成瓷段、急冷结束等都应设测温孔。
本设计如下：第1、3、5、7、10、11、13、14、16、18、19、21、23、25、27、30节的窑顶和辊下侧墙各设置一个测温孔。窑顶测温孔设计安装在距离窑前1340mm处，侧墙安装位置距离窑底200mm,距窑前1340mm。侧墙的测温孔相错布置。
3.4.3 观火孔
在每个烧嘴的对侧窑墙设置直径50mm的观火孔，以便及时观察对面烧嘴火焰情况。遇到事故处理口，取消观火孔。
3.4.4膨胀缝
窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免砌体开裂、挤坏，必须重视窑体膨胀的留设，窑墙、窑顶等砌体都要留设，一般每隔2m左右留设20mm膨胀缝，内填陶瓷棉或石棉。
3.4.5挡墙、挡板
由于辊道窑属中空窑，工作通道空间大，气流阻力小，难以调节窑内压力制
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2011届本科生毕业设计 3 工作系统的确定 度及温度制度。因此，通常在辊道窑工作通道的某些部位，辊下筑挡墙，辊上插挡板，缩小该外工作通道面积，以增加气流阻力，便于压力与温度制度的调节。
为了更好的调节窑炉内温度制度的调节，本设计将在每个换带之间设计上挡板，在烧成带和冷却带设置挡墙、挡板是为避免烧成带的烟气倒流，又避免了压力波动时急冷风窜流向烧成带而降低高温区温度。再一个就是防止高温烟气的辐射对急冷管的损害。预热带设置挡墙、挡板可以增加烟气在高温区的滞留时间，提高烟气利用率且可控制低温区的温度。
本设计在烧成带第22节前和急冷带第36节前端，各设置挡墙、挡板。挡墙高度为300mm。在19、21节的前段和在第12节、29节末端各设一对挡墙和挡板。挡板最大入窑深度距离辊子中心上150mm。挡墙用轻质高铝砖组成。
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