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且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)
检 验 内 容 平 行 度 同 轴 度
允 许 偏 差 3000～6000r/min ＞6000r/min ≤0.15 ≤0.10 ≤0.50 ≤0.20 3.4.3.3 与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理 干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。
3.4.3.4 阀门及补偿器安装：
（1）下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。不合格者，不得使用。
a. 输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道阀门。
b. 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计 温度小于-29℃或大于186℃的非可燃气体无毒流体管道阀门。
（2）当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29℃～186℃的非 可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10％（至少一个）进行壳体压力
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试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀
门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。
（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位臵及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，?螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装臵应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100～1200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。
3.4.3.5 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位臵应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位臵应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。
管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架安装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐
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个核对支吊架的形式、材质、位臵，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。
3.4.3.6 夹套管安装：本工程中物料的浓度很大，故夹套管在本次工艺中比重较大，由于工艺的特殊性，夹套管安装的检查要求也很高，除满足前述安装要求外还应注意如下：
（1）夹套管预制时应预留调整管段，其调节裕量在50mm左右； （2）套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块不得防碍主管与套管的胀缩；
（3）套管的加工应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照像检验并经试压合格后方可封入夹套；
（4）主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力为1.0MPa，稳压10min经检测无泄露，无变形后降低0.7MPa，停压30min，以不降压无泄漏为合格；
（5）夹套管加工完毕后，套管部分也应以1.0MPa压力进行试验； （6）夹套弯管的套管和主管应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。 3.4.4 工艺管道试验
3.4.4.1 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布臵，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。
对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。
试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全
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阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。
管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。
3.4.4.2 试验用水要求
（1）压力试验用洁净水进行并在充水管道中设臵合适过滤器。 （2）对不锈钢管道，容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里层和内件，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
3.4.4.3 管道试验 （1）强度试验：
承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍。
夹套管的内管试验压力应按内外管压力的高者确定，内管必须在套管施工前试验完成。
气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。 真空管道的试验压力应为0.2Mpa.
对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须采取安全措施后，方可进行气压试验。
强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.5～2倍，试验时应将压力表安装在最高位臵及地面易观测的位臵，测定压力以最高位臵压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
（2）严密性及真空试验。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50％时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10％检查一次，直至试验压力达到严
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密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。
液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。
对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。
3.4.5 管道系统吹扫
3.4.5.1 管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。
3.4.5.2 管线吹扫清洗前准备工作：
⑴ 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
⑵ 吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
⑶ 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。
⑷ 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。
⑸ 吹洗程序：
主 管
支 管 疏排管 3.4.5.3 管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装臵中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设臵靶板检验，靶板可用白布或涂白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，
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