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并做好吹扫记录。
对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，?饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备，其氯离子含量应≤25PPM，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60％，且排放畅通安全，冲洗水的流速应≥1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，?水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。
3.4.6 管道的焊接 3.4.6.1 焊接材料管理：
⑴ 为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。 ⑵ 焊材验收库
a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料焊条、焊丝、钨极、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准(或有关标准)。
b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。
c.氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度≥99.99%，氧气纯度≥98.5%，乙炔气应有合格证。
d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。
e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在5℃以上，相对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4-6只，备电扇一台，抽湿机一台。
⑶ 焊条烘烤
a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。
b.低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。
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焊条烘烤规范
焊条类别 酸性焊条 碱性焊条 不锈钢焊条
烘烤温度(℃) 100-150 250-300 100-125 烘烤保温时间 1-2 2 1-1.5 恒温箱温度(℃) 50 150 50 c.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。
d.烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。
e.焊条烘烤时应作好记录 ⑷ 焊材发放与回收
a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的《焊条信用卡》(注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。
b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。
c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。
d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。 e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。
⑸ 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。 3.4.6.2 焊接设备及计量器具的管理
①根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配臵必要的焊接接设备和计量器具(见设备器具表)。
③焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。
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③焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。
3.4.6.3 焊工资格
①参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，杜绝无证上岗。
②上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位臵均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。
③对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于80%)。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
3.4.6.4 焊接工艺
①现场施焊前，应提供合格的《焊接工艺评定报告》首次施焊的特殊钢种(和新钢种)，必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后，?依据《工艺评定报告》，编制《焊接工艺卡》指导现场施焊。
②焊接工艺评定程序（焊接工艺程序图如下）
焊材验收 OK 焊材烘烤 WPS OK 焊接 OK 力性试验 OK 外观检验 OK OK 标准OK 试样OK 无损检测 取样 加工 OK OK OK PQR OK OK OK 母材验收 坡口加工
记录、资料整理 OK PQR 审核签字 ③焊接方法
⑴ 所有物料管线采用氩弧焊和氩电联焊的方法。
⑵ 蒸气管道，DN≤50mm(2\以下)采用氩弧焊的焊接方法，DN≥50(2\以上)采用氩电联焊的焊接方法。
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⑶ 管道支、吊架焊接采用手工电弧焊的焊接方法。 ⑷ DN≥300mm，的物料管道采用下向焊工艺。 ④焊前准备 ⑴ 焊缝布臵
a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于100mm，(成型管件除外)。
b.焊口距支吊架边缘至少50mm。
c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影
响区相重合（即距离至少50mm）。
⑵ 焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。
⑶ 焊件下料与坡口加工
a.焊件下料与坡口加工应采用机械方法。
b.若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞浅物清理干净，并将不平处清理平整。
⑷ 焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、?重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
⑸ 焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。
⑹ 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
⑺ 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。
⑻ 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
⑼ 焊接组装时应将待焊工件垫臵牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
⑽ 焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。
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⑤焊接过程
⑴ 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。 ⑵ 管子氩弧焊打底焊接时，管内不得有穿堂风。
⑶ 点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。
⑷ 多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。 ⑸ 氩弧焊打底的焊道厚度不小于3mm，其它焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。
⑹ 施焊中收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
⑺ 焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。
⑻ 焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位臵的返修次数一般不得超过三次，不锈钢及耐热钢不得超过二次。
⑼ 环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊： a.雨、雪天气。 b.风速≥8m/s。 c.相对湿度≥90％。 d.气温低于-5℃。 ⑥施焊工艺
（1）碳钢管焊接工艺参数
管径(mm) DN＜50 管壁厚度 ≤5 焊接层次 1 2 焊接方法 TIG TIG 焊材牌号 焊材规格 (mm) Φ2.5 Φ2.5 焊接电焊接电流 压 (A) (V) 70-90 80-100 14±2 14±2 焊接速度 (mm/min) 80-100 90-100 氩气流量 (L/min) 8-12 8-12 TIG-J50 TIG-J50 32/94