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1）测量放线：首先根据建设单位移交的坐标点及高程点，设计施工现场测量简图。
2）将控制坐标点引测至施工现场，做好标记，并加以保护。 3）按照工程特点的要求引测具部控制点。 4）进行施工沟槽中线及边线的放置。 5）测量管底标高。 6）测量中室底高程。 2、施测方法：
1）用经伟仪依据甲方移交的坐标点，加密道路中心桩，每150m设一控制桩，并加以保护，用水准仪将高程引测到附近建筑物上，做上明显的记号。 2）采用方向法，配以直尺确定沟槽开挖边线，用白灰撒出开挖线。
3）沟槽开挖后进行龙门桩设置，采用木板，间距不超过35m，将管道中心线及高程引测其上。
3、沟槽开挖的施工方法：
1）沟槽开挖采用小型机械开挖，人工修坡，开挖边坡为1：1，开挖沟槽的土方堆放至北测，堆土距开挖边线不小于1.5m，开挖沟槽底部土层确保不被拢动，沟槽开挖应预留20cm左右保护层，用人工清理。
2）开挖沟槽时，如遇有管线、电缆时加以保护，并及时向相关单位报告，及时解决处理，以防发生事故造成损失。
3）开挖沟槽土层要坚实，如遇松散的回填土、腐植土或石块等，应进行处理，散土应挖出，重新回填，回填厚度不超过20cm进行碾压，腐植土应挖取换填砂砾料，并碾压夯实，如遇石块，应清理出现场，换填土质较好的土回填。
4）在开挖沟槽过程中，应对沟槽底高程及中线随时测控，以防超挖或偏位。 沟槽允许偏差应符合下表的要求； 沟槽开挖允许偏差 序号 项 目 1 2 3 允许偏差 （mm） 槽底标高 －3～0 槽底中线每侧宽度 不小于规定 槽边坡度 不小于规定 检查频率 范 围 两井之间 两井之间 两井之间 点 数 3 6 6 4、管道基础：
1）沟槽开挖验收合格后方可进行管道基础的施工。
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2）采用PE管，热熔接口，基础采用砂石基础。 给水管道施工工序：
管线测量→管线清表→修筑施工便道→管沟开挖→PE管材运输→施工砂垫层→PE管热熔连接→管道敷设→管身回填→管段试压→阀门、井室安装→管沟回填→设置管道标示→通水试验 5、PE管连接操作方法
热熔对接的连接界面是平面，其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后，移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。其主要工艺过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊。
第六节 钢管安装
该段管线排水支管的钢管需要焊接，根据管道长度组对施焊。 1、钢管安装程序：
钢管外观检查→下管组对→焊接→焊口外观质量检查→超声波探伤→水压试验→焊口防腐。
钢管组对及要求：
管道采用在地面上进行组对，焊接好后，再进行下管。 2、钢管焊接及要求：
1）钢管采用对接焊，采用单面焊，V型坡口应满足设计总说明要求。 2）管节施焊前，应先修口、清根，用钢丝刷将坡口两侧100mm范围内的铁锈，熔渣，油污水质等清除干净，并保持干燥，防止焊缝内产生气体和夹带杂质。
3）钢管对口检查合格后，进行点焊，点焊时应注意以下几点： （1）点焊焊条性能与点焊焊缝的质量要求，均应与接口焊接相同。
（2）点焊时，应对称施焊，其厚度于第一层焊接厚度一致，点焊位置不得在纵缝位置。
4、焊口质量检查：
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1）外观质量检查：
外观上焊缝表面应光洁，宽窄均匀整齐，焊道于母材应平缓过渡，根部应焊透，焊缝和热影响区不得有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤和弧坑等缺陷。
2）内部质量检查：
对焊缝内不缺陷的检查，应用油渗法进行抽样检验，超声波探伤。 5、防腐处理：
焊口焊接检测合格后，应及时作好外防腐处理，采用环氧煤沥青加强防腐，严格按规范和设计要求进行。
第七节 阀门及附件安装
1、阀门安装
闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平，大口径密封垫片，需拼接时采用迷宫形式不得采用斜口搭接或平口对接。 2、法兰
（1）法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；
（2）法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；
（3）法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入；
（4）螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2-3扣；
（5）严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。
第八节 沟槽回填
沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行，回填前必须将沟槽底杂物清理干净，沟槽底不得积水，严禁带水回填；管沟回填时采用有效措施确保管道不发生位
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移或变形；沟槽回填分层夯实，每层厚度不得大于0.2米，管道两侧应同时进行及管顶以上0.3米逐层轻夯压实，回填土不得用建筑垃圾、有机土、淤泥等不合格土质，其含水量应控制在最优含水量附近，水压试验前除现场焊口外、管道两侧及管顶300mm范围内可先回填，试压合格后及时回填其它部份，管道土方回填应特别重视质量，采用有效措施，加强检测手段，严格按施工规范施工，确保施工质量。
在膨胀土地区施工，沟槽回填可采用非膨胀土、弱膨胀土及掺有石灰或其他材料改性的膨胀土，夯实土的密实度不应小于规范要求。
第九节 阀门井等附属构筑物
土建工程严格按设计图纸和图集进行施工。 1、阀门井、检查井的修筑
1）井底基础应与管道基础同时浇筑。
2）井室安装阀门时，井底或井壁距承口或法兰盘的距离不得小于规范要求。 3）砌筑井的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用砂浆搓缝压实。
4）钢筋砼井应严格按图纸设计，可先浇筑砼垫层，再安装管道，用制作的支架将管道支撑起，在管道安装好后，再扎钢筋，用扎丝扎好，保证绑扎质量。在检查无误后进行关钢模，浇筑砼。浇筑砼时应将振动泵插到底，振动位置应到位，防止漏振。
5）井砌筑到规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。 2、支墩及镇墩的浇筑
1）管道及管道附件的支墩和锚定结构应位置准确，锚定应牢固。
2）支墩应在坚固的地基上修筑，当用砌筑支墩时，原状土与支墩间应采用砂浆填塞。
3）管道支墩应在管道接口做完，管道位置固定后修筑。管道安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或达到规定强度后拆除。
4）镇墩应严格按图纸设计，可先浇筑砼垫层，再安装管道，用制作的支架将管道支撑起，在管道安装好后，进行关钢模，浇筑砼。浇筑砼时应将振动泵插到底，
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振动位置应到位，防止漏振。
第十节 管道试压、冲洗、消毒
1、管道水压试验：
管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。
给水管道试验，为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下工作： 试验前的准备工作。
（1）后背安装：根据总顶力的大小，预留一段沟槽不挖，作为后背（土质较差或低洼地段可作人工后背）。后背墙支撑面积，应根据土质和试验压力而定，一般土质可按承压15t/㎡考虑。后背墙面应与管道中心线垂直，紧靠后背墙横放一排枋木，后背与枋木之间不得有空隙，如有空隙则要用砂子填实。在横木之前，立放3～4根较大的枋木或顶铁，然后用千斤顶支撑牢固。试压用的千斤顶必须支稳、支正、顶实。以防偏心受压发生事故。漏油的千斤顶严禁使用。试压时如发现后背有明显走动时，应立即降压进行检修，严禁带压检修。管道试压前除支顶外，还应在每根管子中部两侧用土回填1/2管径以上，并在弯头和分支线的三通处设支墩，以防试压时管子位移，发生事故。
（2）排气：根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水时适应排气的要求。两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时安装压力表，下孔则用以进水和排水。排气工作很重要，如果排气不良，既不安全，也不易保证试压效果。必须注意使用的高压泵，其安装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。 试压包括：
①试压的有关规定：管道分段试压的长度，一般不超过1000m，试验压力按设计要求为1.1Mpa。
②试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的试验压力为止。加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。
当试压合格后，将管内的水用水泵从排水口排入就近的排水沟，保证管沟内不得有积水，同时将管内积水排尽，满足下一工序继续施工的要求。
2、管道冲洗、消毒
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