（1）准备工作
①组织施工人员技术交底，学习规范。
②试验。对作为填筑的土料进行实验室重型击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。施工现场进行试验段100米施工，根据实验的铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实土的干密度、压实度等试验，以确定符合设计的施工参数和施工方法。
③施工放样和基面验收。根据图纸尺寸，确定填筑边线，会同监理工程师对填筑基面进行检查验收，合格后方可填筑，并及时作好隐蔽工程记录。
（2）土方填筑
①清表：原始地面在回填前，将树根、杂物等全部清除。进行碾压和检测以保证符合土方填筑的规范要求。
②根据填筑部位的不同，采用不同的碾压方法，确保回填土压实度达到设计要求。
③填筑应选择最佳含水量的土料进行碾压。若含水量太小则洒水碾压。若含水量太大，土料在填筑前晾晒，达到要求后，再进行填筑碾压。
④严格控制铺土厚度及土料粒径，土块粒径不大于5cm；机械压实每层不超过30cm，土块粒径不大于8cm。
⑤如填土出现翻浆、“弹簧”，层间光面、层间中空、松土层或剪力破坏现象时，应分别局部换填处理或者清理重做，经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。每层铺筑碾压检验压实度合格后，方可进行继续填筑土方施工。
⑥填土中不得含有淤泥、腐植土及有机物质等。不合格的土方坚决不进场。原地面清表后进行碾压要求压实度达到94%，下层检查合格后，直线段在中线和车道边线位置按20米一点放样，曲线段按10米设置中边桩并进行外侧栓桩。对每个桩进行测量，个别高程底得位置先进行部分填筑，每层30厘米以内，压实度达到设计要求。为保证每层填筑厚度和边界，按照桩上的高程标记进行中边桩拉线人工培土槽。整个试车跑道路基范围第一层土填筑后标高为5.18，压实度达到94%。第二层填筑标高为5.48（砂砾垫层底部），压实度达到95%。
11 （3）砂砾垫层施工
所有路段均采用30厘米厚砂砾垫层。砂砾垫层的砂砾用自卸汽车直接从料场运至摊捕现场摊铺，采用机械配料、摊铺的方法施工，用压路机进行碾压,碾压遍数不得少于4遍。虚铺厚度和碾压边数由实验段确定，压实度达到96%。20立方的自卸汽车卸料距离为14米一车。
（4）水稳层施工
1.本工程水泥稳定砂砾基层的厚度为15cm,要求的压实度：97%；平整度：≯10mm；厚度允许偏差：±10mm；中线高程：±20mm；横坡度：±20mm且不大于0.3%；宽度：不小于设计宽度.
2、施工工艺流程
施工放样→集中拌和→运输、摊铺→处理接缝→整形碾压→养生 3、具体施工方法 ①、准备工作
（1）向监理单位报送“底基层、基层开工报告单”，经同意后才进行施工；
（2）原路面经过自检合格，报请监理工程师检验、签字认可后，才开始铺筑；
（3）各种原材料进入拌和场前，及早检查其规格、品质和数量，并按规定要求对其抽样检查，将检查结果报监理工程师。
②、施工放样
在验收合格的路基上恢复道路中心线，直线段每20和曲线段每10米设标桩，桩上划出松铺厚度的高程；并拉线培槽。
③、现场集中拌和
（1）混合料的含水量控制略大于最佳值1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（2）拌和时间从粒料全部入斗至出料不少于120S,保证拌和均匀。 （3）卸入运输车辆时设专人对混合料的质量进行检查，保证配料准确，混合料含水量适中。当发现质量不稳定时，及时找出原因进行调整。
④、摊铺
（1）整个道路水泥稳定砂砾基层设计厚度16cm，由于车行道路宽度
12 为8米，分左右两幅单层摊铺。铺筑段沿中线一侧先放上与基层压实厚度相等高度的方木，以控制底基层与基层的宽度和厚度。边线一侧靠路肩进行高程铁丝线控制。
（2）用20辆15T自卸车运送混合料到现场，直接入摊铺机，装车时控制每车料的数量基本相同。混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3～4h，必须延迟时间的不应超过水泥终凝时间。因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
⑤、整形、碾压
（1）初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，组织一个经验丰富的3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石集中现象。
（2）对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。
（3）整型过程中，严禁任何车辆通过。
（4）整型后，立即用18t三轮压路机碾压，碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数6～8遍，至表面无明显轮迹 ，边沿处加强碾压。
（5）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
⑥、横缝的处理
在横缝留设位置，保留0.5m一段不进行碾压或碾压成斜坡（封水），下次施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实、高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
⑦、纵缝的处理
（1）前一幅混合料摊铺时，在靠后一侧用方木做支撑，方木的高度与混合料压实厚度相同。
（2）在摊铺另一幅前，将方木除去，清扫原路面顶面，继续摊铺混
13 合料，并整型、碾压。
⑧、养生
（1）经压实，压实度达到97%合格后，立即开始养护。 （2）采用洒水车洒水养护。
（3）养生时间不少于7天，养生期间封闭交通。
2.4 跑道路面施工
根据设计跑道路面分为一般混凝土路面和搓板路面，卵石路面，石块路面，扭曲路面。 2.4.1.1 路面施工布置
面层混凝土采取分车道施工，每车道采取分段施工，分段长度50～100m，并按照设计要求设置拉筋和传力杆。 2.4.1.2 一般混凝土路面施工工艺
（1）混凝土浇筑前进行模板安装控制高程和边界，以保证混凝土浇筑的施工速度和连续性，并对侧模板内侧涂刷脱模剂，或在已施工的混凝土路面板侧面涂刷乳化沥青。
（2 ）混凝土浇筑时，在浇筑过程中采用专用工具安装传力杆。同时在浇筑过程中要及时准确安装纵向拉力钢筋。浇筑捣固密实以插入式振动器为主，插入式振动器捣固密实后，采用振动梁初整平并提浆，再用滚杠提浆整平，并进行人工找平。
（3）混凝土的表面整平工作完成后，需要等待一段时间后人工收光，再进行表面拉毛处理。
（4）混凝土板块表面处理工作进行之前应进行板块位置和高程的复核测量工作，以保证混凝土板块的平面位置和高程准确。
（5）在混凝土收光（24~48）小时后即可拆模，拆模时需避免混凝土掉边掉角，拆模后应立刻准备进行切缝，切缝的工作宜尽量早，在混凝土达到切缝强度就进行，每5m设置一道切缝，胀缝按设计要求进行布置。
14 （6）上述工序完成之后进行覆盖保湿养生14d，以后采用洒水养生至28 d。
2.5 特殊道路施工 2.5.1 搓板路工艺
（1）搓板路长110m，宽4m，厚220mm。 （2）施工方法预制法。 2.5.1.1 预制法
若波峰高时，先预制搓条，再安装，然后浇灌剩余混凝土。混凝土分两次施工。搓板路预制搓条安装成型图如图2.5.1－1。
bh2h1a连接筋：螺纹Ф14，长0.7m3022图2.5.1－1 搓板路预制搓条安装成型图 搓板条采用先预制、后安装，通过预留拉结筋与现浇段构成完整的整体。为便于预制块的预制，按下图2.5.1－2示浇筑预制块，之后翻转安装。预制块在幅宽上均布预埋钢筋以加强与平面部分的连接。
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图2.5.1－2 搓板路预制块预制工位图
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