我们以灯不亮为例，说明如何寻找关键问题因素。通过工厂分析，灯不亮是由于PCBA不良引起的。进一步分析发现，PCBA上贴片的元器件正常，排除与原材料关联的可能。是什么原因造成的不良？通过在线的考察，我们发现了以下情况，经与生产部有关人员研究，对于可以快速改进的小项目制定出相应的改进措施。详细如下表：
问题与对策
发现问题 1 .
.2-2线在做FX880产品的PCB时，生产线编排有问题，生产线存在瓶颈，在焊接变压器的工位上【2人】有较多待加工品，工人没有足够的时间完成工序动作，不能保证加工质量，而在后工位中共有5人负责检查和补焊，这种现象影响制成质量，浪费了后续的补救工序。
改善对策： 1.生产二部应该有专门的IE工程师负责生产线的排线问题，目前没
有IE工程师，QIP专家组可以提供IE方面的培训配制给负责排拉的线组长。
2在培训完成后。QIP专家组会在生产二部的现场观察生产线的平衡情况，对相关人员进行现场指导达到培训目的。
3.对二部IE工程师界定工作内容和流程，确保其在现场对二部的生产
线及时指导。
发现问题2：
2-2线，生产线的焊接工位上有较多未经培训上岗的焊接工；电络铁的温度不符合要求。
改善对策：统计目前焊接工位上的新员工和需要储备的人员数量在50人左右，QIP专家组对工人进行焊接工艺的培训。
发现问题3：
2-2线，FX880PCB,焊接开关的工序是有工装制具的，但是在后面的检查工位上还有不少开关焊歪的PCB，经检查发现制具并不能保证开关在焊接过程中的平整度，浪费补焊工时。生产组长发现过这一问题，但没有将问题及时反映出来， 公改善对策：1.将FX880型号的制具送ME改进。生产线的班长已经知道制具改进后的操作方法。
2.PE/IE协作监督制具是否符合生产要求。
3.生产二部主管与下属各线拉长沟通，告知关于制具的维护和改进的存在流程。
发现问题4：
2-5线，在加工CY031PCB时，负责在PCB板的电感上涂黑胶的员工不带防静电手带操作，所以的PCB板件都要经过该员工的手。 巡检的工位未 落实，现场主管未能及时监控到这个现象。 改进措施：
1.统一规定生产二部的所有员工必须带防静电手带作业，并且统一更换为有地线连接型的。
2.对于防静电手段的接地连接进行改进。维修工位也不例外，不能有死角。 3.对防静电手带进行每日的点检操作，每个工人上班是都有一次到指定检防点检验。由拉长监控。仪器配制不够要尽快采购。 4.对不按规定操作的员工制定处罚措施。
发现问题5：
PCB生产线【2-2】上的半成品堆叠放置，工人将在PCB母板分离子版时是将几块叠加在一起掰断，这种操作要害是影响边缘焊接元件的可靠性。 改进措施：
1.短期解决：生产部向工人讲解PCB板的搬运，规范操作规程中的注意事项。杜绝违规操作。
长期措施：制作转眼剪板机分离子板和母板。
3. PCB线配备相应的容器，不允许将PCB之间叠放和散放在生产线上； 4. PE负责对此操作进行监控。
发现问题6：
2-5线的个人在做剪脚工序是剪的过短，影响焊点可靠性。 改进措施：
1. 短期措施；将目前工程部对剪脚高度有特别要求的型号，列出要求【如尺寸标注】。
2. 长期措施：品质部对工程部的设计输出做确认的时候，不符合IPC的方案不予认可。
3. 剪脚工位附上图解更一目了然。PE跟踪。
发现问题7：
2-2线，连接线焊接带电池片是，产生较多假焊。
发现所用的一种连接线浸锡的端子有氧化现象。追踪到入料时间，发现仓库存料过多，按照先进先出原则会产生循环周期过长，由于物料氧化进入不良循环。 改进措施：
1. 短期对策：推动仓库管理流程的实施，以铝半成品仓库渐渐为样板再推行到其他仓库。
2. 2.长期措施：在仓库的整改过程中，也对PMC部分的工作提出改进意见。从物料源头控制起。
发现问题8：
对来料仓库进行物料台帐准确度抽检中，发现以下问题： 铝半成品A101 毛胚 -5881；SMD电感 +500
据半成品仓主管说明，数目的差异是由于录入错误和错落、料所致。 改进措施：详见仓库整改建议。
发现问题9：
目前的许多来料都是由单一的供应商供料，出货期受供应商供料质量影响较大。目前有部分供应商在接受到QA部整改要求后，供料质量仍然没有改善，不利于工厂产品的质量稳定。
举例:【铝件电镀供应商/鸿运厂8月供料466次，合格306次/不合格21次。需挑选使用139次合格率为65%，以目前供料状况给生产线较大压力，，亟待改进。】 改进措施：
1. 推行后备供应商制度。由于这是一个较大的系统工程，可以先从某一物料开始，循序渐进。本次就从电镀铝件的供应商开始。
2. 品管部将目前的电镀铝件的来料中问题较多的型号选一到两款；
3. 由采购部寻找新的供应商，将问题型号及其接受标准交给新的供应商试做后送样。
4. 如果合格，工厂组织审核进行现场评估质量和产能。 5. 督促供应商改进问题点，进度合格后列入后备供应商。 6. 将小额订单交给其试做，IQC评估质量。
需要指出，以上的改进措施只是针对当前了解的现状、寻找关键问题与关键因素过程中发现的快速改进项目，到目前为止，还处于QIP的初步阶段。不过，通过这些快速改进项目，引起了全厂上下对QIP的关注。同时，也借着快速项目的实施，举行针对快速改进的培训，提高质量意识，进一步建立利于品质改进的文化。
更重要的是，生产线是各种问题的交汇处，各个部门的涵接处，通过这些调查与快速改进活动，可以更深的了解到为什么公司产品质量不稳定？退化率比较高的
原因所在。
关键问题与关键因素
对于这样阶段的工作总结如下：
1. 工厂系统很差，很多环节依靠个人经验来保证流程的正常运转。表现在流程与操作没有规范的方法指导，主要靠老员工的经验安排生产与质量活动；新人的培训不到位；资源配置不合理，没有IE工程师；PE也不够；没有质量控制的意识；工作缺少监督。
2. 管理供应商的能力差，很大产品只有一家供应商。 3. 仓库管理混乱，货物保存有问题，物料积压严重。
4. 生产计划部能力太小、差，不能协调各部门的工作，造成生产的混乱与低效率。
设立项目目标 1. 识别项目目标
根据调查的结果，QIP工作小组给质量委员会提出的以下质量改进项目，这些项目是从根本上改善各部门的质量，从而能整体式改善产品的质量。有难度，需要谨慎策划。 》整顿生产线与产品检验； 》加强供应商的控制和来料控制； 》整顿仓库； 》改造PMC流程； 2. 选择项目
3. 经质量委员会讨论，叠加基本认同了这四个建议，但认为后两个牵涉面广，难度大，需要等条件更成熟点再实施。最后，叠加形成共识是把这四个项目分三个阶段完成，针对具体项目目标分别成立项目团队，任命小组负责人，QIP专家担当顾问角色。 第一阶段：整顿生产线与产品检验。
1. 在制成控制中引入绩效考核，责任到人 追踪到位。