③ 可接受水平的确定
在识别危害的同时，应确定危害的可接受水平。
可接受水平指的是为确保食品安全，在组织的终产品进入食品链下一环节时，某特定危害所需要达到的水平；它仅指下一环节是实际消费时，食品用于直接消费的可接受水平。终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；
b）与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
5.3.2 危害评价
（1）危害评价的作用。
对识别出的危害进行评价，以确定需要组织进行控制的危害。 （2）危害评价的标准和方法。
根据危害发生的可能性和危害后果的严重性来确定危害是不是显著危害。 显著危害必须具备两个特性：
① 有可能发生（有发生的可能性）。 ② 一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风险（后果的严重性）。 一般根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及技术资料的信息来评估危害发生的可能性；
一般用政府部门、权威研究机构向全社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性。
注：
危害后果严重型是指消费了有该危害的产品后（危害暴露）产生后果的严重程度。 危害发生可能性是指危害情况发生的难易程度。
（3）危害评价的要求。 ① 应描述危害评价的方法。
② 应记录食品安全危害评价的结果。
5.3.3 危害控制措施的选择和评价
食品安全小组应针对已评价出的危害选择适宜的控制措施（或控制措施组合），并对控制措施的有效性进行评价。
（1）控制措施的选择。
应对所选择的控制措施进行分类，以决定是否需要通过操作性前提方案OPRP或HACCP计划对其进行管理——关键控制点CCP的控制措施由HACCP计划来管理，其余危害的控制措施由操作性前提方案OPRP来管理。
应将对控制措施进行分类的方法和参数形成文件。
一般而言，当已识别的危害与产品本身或某个单独的加工步骤有关时，必须由HACCP计划来控制；当识别的危害只与环境或人员有关时，一般由操作性前提方案OPRP来控制。有时同一个危害可能由HACCP计划和操作性前提方案OPRP共同控制，如HACCP计划控制病菌的杀灭，操作性前提方案控制病菌的再污染等。
必须说明的是，控制措施的分类不是绝对的。只要最终的控制措施组合能够预防、消除或减少食品安全危害至规定的接受水平即可。
如果控制措施的识别和评定不能确定关键控制点CCP，则潜在的危害须由操作性前提方案来控制。
控制措施分类判断树（见图5-1）是确定控制措施分类的一种有用的工具。控制措施分类判断树针对每一种控制措施设计了一系列逻辑问题，HACCP小组按顺序回答决策树中的问题，便能决定某一控制措施属于那一类。但需注意的是，判断树不能代替专业知识。 本控制措施效果的可靠性是否需要经常性监视（即有变化发生）？ 是 否 控制措施是否需要确认？ 是 否 前提方案PRP （不含OPRP） 是 否 是否用来控制将已确定的危害引入加工环境中或产品本身的可能性？ 是 否 对于已确定的危害，其他控制措施的有效性是否由本控制措施的有效性决定？ 宜考虑在HACCP计划中包含本控制措施 否 是 是否用来专门控制某一已确定的危害？ 操作性 前提方案OPRP
图5-1 控制措施分类判断树
（2）控制措施的评价。
应对控制措施的有效性进行评价，应保存控制措施评价结果的记录。评价控制措施的有效性需要以下信息：
a)对微生物危害（如微化、微静压和/或预防性的）影响的性质； b)将影响哪一类已确定的危害； c)控制措施被预期应用的阶段或位置；
d)生产参数及其操作的不确定性（如操作失败的概率），以及实际操作的严格程度；
注：严格程度可受多种非直接影响因素的限制，如有关终产品准则的不安全因素（如蛋白质的变质）、产品性质（如水含量、pH值、含盐量和/或含糖量）、产品可识别性（身份）、消费者方便程度、规章（如防腐剂的最大限量）、工艺重点（如可能的加工时间、员工能力）、及设备本身的能力（如流量、容量）和技术（如有效过滤孔径、污垢）。
e)操作性质，如调整和变动的可能性。
操作性前提方案OPRP或HACCP计划在实施前，要对其有效性进行确认。
5.3.4 关键控制点CCP的确定
（1）关键控制点（CCPs）的定义 <食品安全>能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降
低到可接受水平是所必需的某一步骤。
（2）确定关键控制点（CCPs）应注意的问题 ① 要区分关键控制点（CCPs）和控制点（CP）。
控制点（CP）是指食品加工中，能够控制生物、化学、物理因素的步骤或工序。而只有某一点或某些点被用来控制显著食品安全危害时，才有可能被认为是关键控制点。因此可以说，关键控制点肯定是控制点，但并不是所有的控制点都是关键控制点。
② 要明确关键控制点和危害的关系。
a) 关键控制点CCP是HACCP计划中列明的、需要加以重点控制的点、步骤或过程。CCP点是用来控制显著危害的。
b) 一个关键控制点可以控制一种以上的显著危害，例如加热即能控制细菌又能控制某些病毒和寄生虫所引起的危害。
c) 几个关键控制点可以用于控制同一种显著危害，例如在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。
d) 生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性。在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点，可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同。因为危害及其控制点可以随下列因素而变化：生产线、产品配方、加工工艺、设备、原辅料选择、卫生和支持性程序。
e) 有时同一个危害可能由CCP点（HACCP计划）和操作性前提方案OPRP共同控制，如HACCP计划控制病菌的杀灭，操作性前提方案控制病菌的再污染等。
③ 显著危害所介入的那个步骤，不一定是CCP点，因为随后的步骤或工序可能控制该显著危害。CCP应是最有效的控制显著危害的点。
④ 应该根据已确定的控制措施确定关键控制点CCP。如果控制措施的识别和评定不能确定关键控制点CCP，则潜在的危害须由操作性前提方案来控制。
⑤ 在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。 ⑥ CCP点不要太多，太多就失去了重点，反而会消弱影响食品安全的CCP的控制。根据美国FDA的推荐，一般只需控制3~5个CCPs。
（3）确定关键控制点（CCPs）的原则
如果显著危害在这一点（或这一步骤/过程）不能得到控制，那么以后就没有控制该显著危害的方法了，则该点（步骤/过程）一定是关键控制点CCP。
以下各点可被认为是关键控制点：
① 当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。 在一些生产加工过程中，实际上可能存在下列情况：
a) 通过控制原料接收来预防病原体或药物残留，例如供应商的声明。 b) 同过对配方或添加过程的控制来预防化学危害。
c) 通过配方或添加配料抑制病原体在成品中的生长，例如调节pH值或添加防腐剂。
d) 通过冷冻贮藏或冷切来抑制病原体生长。
② 能将危害消除的点可以被确定为是关键控制点。 在一些生产加工中，实际上可能存在下列情况： a) 在蒸煮的过程中，病原体被杀死。 b) 金属碎片能通过金属探测器检出。 c) 寄生虫能通过冷冻被杀死。
③ 能将危害降低到可接受水平的点可以被确定为是关键控制点。 在一些加工过程中，实际上可能存在下列情况：
a) 通过人工挑选和自动收集使外来杂质的发生减小到最低程度。
b) 通过从认可的种植/养殖基地，安全水域获得原料，使某些微生物和化学危害被减少到最低程度。
（4）确定关键控制点（CCPs）的方法
CCP判断树（见图5-2）是确定CCP的一种有用的工具。CCP决策树针对每一种危害设计了一系列逻辑问题，HACCP小组按顺序回答决策树中的问题，便能决定某一步骤是否是CCP。但需注意的是，判断树不能代替专业知识。
（有显著危害吗？有！）
问题1：
是否有控制危害的措施？ 是 否 改进步骤、工艺或产品 本步骤的控制对于食品安全是必要的吗？ 是 否 不是CCP 点 终止 是 问题2：
该步骤是否能消除危害或将其降低到可接受水平？ 否 问题3：
已确定的危害引起的污染是否超过可接受水平或增加到不可接受水平？ 是 否 不是CCP点 终止