方案二﹑落料拉深复合→第二次拉深→第三次拉深冲底孔复合→切边和冲Φ3.2的孔复合→翻边
方案三﹑落料→第一次拉深→第二次拉深→第三次拉深→冲底孔→翻边→冲Φ3.2的孔切边复合
1.6.3 工艺方案的比较及确定
综合分析得出以上三种方案，其中方案二落料、拉深复合在一起不仅各工作部分的强度可以得到保证，而且也提高了模具的复合程度，提高了生产效率适合于大批量生产，同时模具较少，成本较低。因此决定采用第二种方案为最佳。
第2章 排样形式、裁板方法、材料利用率的计算
2.1 排样的计算
排样：指工件在条料，板料，带料上布置的方法。
由于该零件的毛坯为圆形，从材料的经济利用及模具结构的合理性考虑，故采用有搭边值的直排样。
查手册表2.5.2得a=1.2；a1=1.0，采用手工送料 由以下公式计算无侧压时条料的宽度[12]： B1=(Dmax+2a+C) =(69+2×1.2+0.5) =71.9mm
式中 C=0.5 由手册表2.5.5查得 由以下公式计算导尺间距[12]： A=B+C=Dmax+2a+2C =69+2.4+1 =72.4mm
故选择购买1.5mm×1000mm×1500mm的钢板裁剪下料。 图2-1 钢材板料
2.2 利用率的计算及裁板方法的确定
材料的经济利用可用材料的利用率指标来衡量，故对横排样和竖排样进行必要的利用率计算，以选取经济合理的排样方式剪裁下料。
2.2.1 横排时
条数n1=LB1=150071.9=20条 余62mm
每条个数n2=(B-a1)(D+a1)=(1000-1)(69+1)=14个 余19mm 则 Sg=20×14×71.9×71.9π4=1136280.3
Sb=1000×1500=1500000
故有 n=SgSb=1136289.31500000=75.75%
2.2.2 竖排时
条数n1=BB1=100071.9=13条 余66mm
每条个数n2=(L-a1)(D+a1)=(1500-1)(69+1)=21个 余30mm 则 Sg=13×21×71.9×71.9π4=1107873.2
Sb=1000×1500=1500000
故有n=SgSb=1107873.21500000=73.85% 由以上计算可知用横排样时利用率最高，故选择用横排样1.5mm×71.9mm×1000mm在剪板机上下料。
图2-2 排样图
第3章 冲压工艺过程
表3-1 工序卡片
第4章 落料拉深复合模设计
4.1 模具类型及模具结构形式的选择
本模具采用正装的落料、拉深两个工序复合模结构形式， 工件由上面的凸凹模冲下并卡在下面的凹模内，然后在拉深工件，工件留在凸凹模上，再由推件装置推出。操作方便安全，且能保持较高的生产效率。总压力为800KN，故采用后侧导柱模架即可满足精度要求。由于板料不太厚，故而采用弹性卸料板卸料。 落料拉深复合模结构如图4-1所示：
图4-1 落料拉深复合模
1-推件杆 2-压入式模柄 3-上模座 4-垫板 5-导套 6-凸凹模固定板 7-凸凹模 8-推件板 9-弹性卸料版 10-导柱 11-顶件块 12-拉深凸模 13-落料凹模 14-拉深凸凹模固定板
15-垫板 16-顶件杆 17-下模座 18-销钉 19-螺钉