5.3 主流道设计
由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷射反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道在注射模上直接加工，在大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套形式。
为了让主流道凝料能从浇口套中顺利的拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角2°～6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。由于小端的前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm。流道的表面粗糙度值
Ra为0.08?m。
5.3.1浇口套进料口直径的确定
查表可知：型号XS-ZY-125的注射机的喷嘴直径为：d=4mm，根据《塑料模具设计》的公式：
D=d+（0.5～1）mm=4+（0.5～1）mm=4.5mm～5mm 取D=5mm
式中：D-浇口套进料口直径 5.3.2球面凹坑半径
查表可知：型号XS-ZY-125的注射机的喷嘴球头半径为：r=12mm，根据《塑料模具设计》的公式：
R=r+（1～2）mm=12+（1～2）mm=12mm～15mm 取R=14mm
5.3.3浇口套与定模板、定位环的配合
浇口套与模板的配合采用H7/m6的过渡配合；浇口套与定位环采用H9/f9的配合。
5.3.4选定浇口套
根据以上计算可知：浇口套进料口直径为：D=5mm；球面凹坑半径为：R=14mm。如图5-2所示。
图5-2浇口套
5.4 冷料穴和拉料杆的设计
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1-型腔；2-浇口；3、7-冷料穴；4-三次分流道；5-二次分流道；6-一次分流道 图5-3多型腔模具分型面上的分流道冷料 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中流料的前部冷料，以免这些冷料注入型腔，主流道冷料穴结构如图5.2，多型腔模具分型面上的分流道冷料穴如图5-3所示。
主流道末端的冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出膜外。
5.4.1带Z型头拉料杆的冷却穴
在冷料底部有一根和冷料穴公称直径相同的Z型头的顶杆，称为拉料杆，这是常见的形式。由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模时即可将凝料从流道拉出，拉料杆的根部固定在顶出板上，故在塑件用顶杆拉出时，冷料也同时被顶出，取塑件的时候朝着拉料钩的侧向稍许移动，即可将塑件连同浇注系统凝料一道取下。同类型的还有带顶杆的倒锥形冷料穴，其凝料顶出杆也都固定在顶出板上，分模时靠倒锥或侧凹起拉料作用，然后再强行顶出，因此，这两种形式宜用于弹性较好的塑料成型，由于取主流道时无需作横向移动，故容易实现自动化操作。
5.4.2带球形头拉料杆的冷却穴
这种拉料杆专用于塑件以推板脱模的模具中，塑料熔体进入冷料穴，紧包在拉料杆的球形头上，开模时即可将主流道凝料从主流道中拉出。球形拉料杆的根部固定在动模一边的型芯固定板上，并不随顶出装置移动，故当推板动作推塑件时，就将主流道凝料从球形拉料杆上硬刮下来。菌形拉料杆和尖锥形拉料杆为上述拉料杆的变异形式，锥形拉料杆无储存冷料的作用，它靠塑料收缩的包紧力而将主流道拉住，故可靠性亦不如上面两种。为增加锥面的，摩擦力，可采用小锥度，或增加锥面的粗糙度，但尖锥的分流道作用好，在单腔模成型中心孔的塑件上经常采用。
5.4.3无拉杆的冷料穴
图5-4拉料杆 在主流道面对
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的动模板上开一锥形凹坑：为了拉出主流道凝料，在锥形凹坑的锥壁上垂直于锥边钻有一深度不大的小孔，分模时靠小孔的固定作用将主流道凝料从主流道中拉出，顶出。
综上所述在本设计中选用Z型头拉料杆。如图5-4所示。 5.5 分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，是指塑料熔体从主流道进入多型腔的各个型腔或单型腔模多处进料的通道，起分流和转向作用。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有的则可省去分流道。在分流道设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能的避免熔体温度的降低，同时还要考虑减少流道的容积。
5.5.1分流道的设计原则
1.分流道的表面不要求很光滑，表面粗糙度一般在1.25?m～2.5?m即可，这可以增加对外层塑料熔体流动的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但表壁不得凸凹不平，以免对分型面和脱模不利。 2.当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴，以容纳注射开始时产生的料流“前锋”，保证塑件的质量。
3.分流道可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道形状。
4.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。 5.5.2分流道截面形状和尺寸 分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（流表面积与其体积之比）小。常用的分流道截面形式有圆形、梯形、半圆形及矩形，如图5-5。其各截面特性比较如表5-1。
图5-5分流道截面形状 表5-1各截面特性比较 特性 截面形状 简图 热量损失 加工性能 流动阻力 效果 12
单面圆形 矩形 梯形 圆 较小 易 小 佳 大 易 大 不良 较小 易 较小 良 小 较难 小 最佳 根据表5.1所示 分流道截面选择梯形。
则梯形截面分流道的尺寸可按下面经验公式确定： b=0.2654m4L 公式（1）
2 h=3b 公式（2）
式中：b----梯形大底边宽度mm； m----塑件的质量g； L----分流道的长度mm； h----梯形的高度mm。
梯形的侧面斜角?常取5°～10°，底部以圆角相连。公式（1）的适用范围为塑件壁厚在3.5mm以下，塑件质量小于200g，且计算结果梯形小边长应在3.2mm～9.5mm范围内合理。根据成型条件不同，b也可在5～10mm内选取。则b=6mm，h=4mm
5.5.3根据型腔在分流面上的排布情况 分流道可以分为一次分流道、两次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材和能耗。图5-6所示为分流道长度的设计参数尺寸，其中L1=6～10mm，L2=3～6mm，10mm。L的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小而定。
L3=6～
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图5-6分流道的长度
5.5.4分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度值不能太小，一般
Ra取值0.16?m左右，这
可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。 5.5.5分流道的布置
分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，这与多型腔的平衡式与非平衡式的布置是一致的。多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时达到每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同。如果各个型腔的分流道长短不同，则远端型腔处的压力与温度较低，塑件可能形成较明显的熔接痕，甚至塑料可能填充不足。当分流道采用平衡式布置有困难时，可使远端型腔的进料口比近型腔的进料口稍大，即加大进料口的宽度或深度，以求各塑件品质接近。对于流动性差的塑料，要避免采用非平衡式分流道。 5.6浇口的设计
浇口是指流道末端与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统中断面尺寸最小并且最短的部分，（除主流道型腔浇口外）。它的作用是使塑料熔体快速注入型腔，顺利地填满型腔，并且在冷却时补料以补偿塑料的收缩。 5.6.1浇口位置的选择原则 1.尽量缩短流动距离
浇口位置的选择应保证迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。
2.避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷
小的浇口如果正对着一个宽带和厚度较大的型腔，则熔体经过浇口时，由于受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动等现象，这些喷出的高度定向的细丝或断裂会很快冷却变硬，与后进入型腔的熔体不能很好熔合而使塑件出现明显的熔接痕。要克服这种现象，可适当地加大浇口的截面尺寸，或采用冲击型浇口（浇口对着大型芯等），避免熔体破裂现象的产生。 3.浇口应开设在塑件壁厚处
当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在壁薄处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，影响熔体的流动距离，难以保证充填满整个型腔。从收缩角度考虑，塑件厚壁处往往是熔体最晚固化的地方，如果浇口开设在薄壁处，那厚壁的地方因熔体收缩得不到补缩就会形成表面凹陷或缩孔。为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效传递，而在熔体液态收缩时又能得到充分不缩，一般浇口的位置应开设在塑件的厚壁处。 4.浇口位置的设置应有利于排气和补缩 5.减少熔接痕，提高熔接强度 5.6.2浇口类型的确定
常见的浇口类型有一下几种：点浇口、潜伏式浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、平缝浇口、轮辐式浇口、环形浇口、爪形浇口
浇口的形状、尺寸对塑料质量影响很大。浇口的断面形状常为圆形或矩形，浇口面积与分流道断面积比为0.03～0.09.浇口长度一般取0.5～2.0mm。采用小断面
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