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附录A 混凝土的电通量快速测定方法
A.0.1 适用范围
1 本方法通过测定混凝土在直流恒电压作用下通过电量值的大小来评价混凝土原材料和配合比对混凝土抗渗透性能的影响，也可用来间接评价混凝土的密实性。
2 本试验方法适用于直径为95～102mm，厚度为51±3mm的素混凝土芯样。
3 本试验方法不适用于掺亚硝酸钙的混凝土。掺其它外加剂或表面处理过的混凝土，当有疑问时，应进行氯化物溶液的长期浸渍试验。 A.0.2 试验设备及材料
1 仪器设备应满足下列要求：
（1）直流稳压电源，可输出60V直流电压，精度±0.1V； （2）带有注液孔的塑料或有机玻璃试验槽； （3）20目铜网；
（4）数字式直流表，量程20A，精度±1.0%； （5）真空泵，真空度可达133Pa以下； （6）真空干燥器，内径不小于250mm。 2 试验应采用下列材料：
（1）用分析纯试剂配制的3.0%氯化钠溶液； （2）用分析纯试剂配制的0.3mol/L氢氧化钠溶液； （3）硅橡胶或树脂密封材料。 A.0.3 试验步骤
1 在规定的56d试验龄期前，对预留的试块进行钻芯制件，试件直径为95～102mm，厚度为51mm，试验时以三块试件为一组。
2 将试件暴露于空气中至表面干燥，以硅橡胶或树脂密封材料涂于试件侧面，必要时填补涂层中的孔道以保证试件侧面完全密封。
3 测试前应进行真空饱水。将试件放入1000mL烧杯中，然后一起放入真空干燥器中，启动真空泵，数分钟内真空度达133Pa以下，保持真空3h后，维持这一真空度并注入足够的蒸馏水，直至淹没试件，试件浸泡1h后恢复常压，再继续浸泡18±2h。
4 从水中取出试件，抹掉多余水份，将试件安装于试验槽内，用橡胶密封环或其它密封胶密封，并用螺杆将两试验槽和试件夹紧，以确保不会渗漏，然后将试验装置放在20～23℃的流动冷水槽中，其水面宜低于装置顶面5mm，试验应在20～25℃恒温室内进行。
5 将浓度为0.3%的氯化钠和0.3mol/L的氢氧化钠溶液分别注入试件两侧的试验槽中，注入氯化钠溶液的试验槽内的铜网连接电源负极，注入氢氧化钠溶液的试验槽中的铜网连接电源正极。
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6 接通电源，对上述两铜网施加60V直流恒电压，并记录电流初始读数，通电并保持试验槽中充满溶液。开始时每隔5min记录一次电流值，当电流值变化不大时，每隔10min记录一次电流值，当电流变化很小时，每隔30min记录一次电流值，直至通电6h。 A.0.4 试验结果计算
1 绘制电流与时间的关系图。将各点数据以光滑曲线连接起来，对曲线作面积积分，或按梯形法进行面积积分，即可得到试验6h通过的电量。
2 取同组3个试件通过的电量的平均值，作为该组试件的电通量。
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附录B 水泥或胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性能快速试验方法
B.0.1 适用范围
本试验主要根据水泥或胶凝材料胶砂试体浸泡在硫酸钠溶液中的抗折强度与洁净的饮用水中的同龄期抗折强度之比计算抗蚀系数，以比较胶凝材料抗硫酸盐侵蚀的性能。 B.0.2 试验设备及材料
1 加压成型机：试体成型采用小型千斤顶压力机，最大荷重必须在15kN以上。 2 抗折机：试体破型采用小型电动抗折机，加荷速度0.8N/s。 3 模型：试体尺寸为10310360mm，试模应由不锈钢材制造。 4 球形拌合锅：直径200mm，高70mm，厚度1～2mm。
5 标准砂：质量应符合《水泥强度试验用标准砂》（GB178）的要求。 6 拌合水：蒸馏水。 B.0.3 温、湿度
1 实验室温度为17～25℃，相对湿度大于50%，所用试验原材料温度应与室温相同。 2 养护箱温度20±3℃，相对湿度大于90%。 3 浸泡前养护水的温度50±1℃。 4 侵蚀液温度20±3℃。 B.0.4 试验步骤
1 试体成型：称取水泥或胶凝材料共100g（工程水泥和矿物掺合料用量应按照配合比进行计算），标准砂250g，拌合均匀后加入50g蒸馏水，湿拌3min，将胶砂分别装入6个三联模内。把带有模芯、模套的试模放到小型千斤顶压力机上加压到8MPa压力下保持5s，然后取出试模，刮平，编号，放入养护箱养护24±2h，脱模。
2 试体的养护：脱模后的试体放入50℃水中养护7d。
3 试体的浸泡：将试体分成两组，一组9块放入20℃饮用水中养护，一组9块放入3%的Na2SO4
侵蚀溶液中浸泡。试体在侵泡过程中，每天一次用1N H2SO4溶液滴定以中和试体在溶液中释放出的Ca(OH)2，边滴定边搅拌使溶液的pH值保持在7.0左右。
试体在Na2SO4溶液中浸泡时，每条试体需有200mL的侵蚀溶液，液面至少高出试体顶面10mm，为避免蒸发，容器必须加盖。
4 试体破型：试体在20℃饮用水中养护28d，以及在侵蚀性溶液中养护28d后，取出并用小型抗折机进行抗折试验。其中，试体支点跨距50mm，支撑圆柱直径5mm，加荷速度控制在0.8N/s。
破型前，须擦去试体表面的水份和砂粒，清除支点圆柱表面粘着的杂物，试体放入抗折支点上时，应使侧面与圆柱接触。 B.0.5 试验结果计算
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1 试体的极限抗折强度（MPa），系由破坏荷载乘以0.75得到，抗折强度计算到0.01MPa。 2 剔去9块试体破坏荷重的最大值和最小值以其余7个试体抗折强度的平均值作为该组试体的抗折强度。
3 水泥胶砂的抗蚀系数以同龄期的水泥胶砂试体分别在侵蚀溶液中浸泡和在20℃水中养护的抗折强度之比，以k表示，计算精确到0.01。 B.0.6 结果判定
抗蚀系数大于0.80时，判定水泥或胶凝材料胶砂抗硫酸盐侵蚀性能合格。
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附录C 矿物掺合料及外加剂抑制碱—骨料反应有效性试验方法
C.0.1 范围
本方法适用于评定矿物掺合料和外加剂抑制混凝土碱—硅酸反应的有效性。 C.0.2 原理
将具有碱—硅酸反应活性的骨料与硅酸盐水泥、工程实际使用的矿物掺合料或外加剂制成砂浆试件，在80℃、1mol/L NaOH溶液中养护，若砂浆试件28d龄期时的长度膨胀率不大于0.10%，则将矿物掺合料及外加剂抑制混凝土的碱—硅酸反应评定为有效。 C.0.3 主要试验设备及材料
1 比长仪：量程275 mm ～300mm，精度0.01mm。 2 恒温水浴或烘箱：温度为80±2℃。
3 硅酸盐水泥：42.5级P2Ⅰ型硅酸盐水泥，碱含量不大于0.80%。当水泥的碱含量小于0.80%时，应通过外加NaOH（分析纯）的方式使水泥的碱含量达到0.80%。 C.0.4 实验室温度和湿度
实验室温度为20±2℃（特别说明的除外），相对湿度大于50%。 C.0.5 试验步骤
1 骨料的制备。粗骨料应全部破碎至5mm以下，细骨料应将大于5mm的部分破碎至5mm以下，将骨料筛分后分级洗净烘干后备用。
2 称料。将置于20±2℃环境中存放24h后的原材料按骨灰比为2.25?1的比例进行称料（一组三个试件应称取骨料900g，水泥、矿物掺合料和外加剂共计400g），其中矿物掺合料与外加剂的用量应参照工程配合比进行计算，骨料的各级配用量应按照表C.0.5进行称取，用水量应以10次/6s时砂浆流动度为105～120mm进行控制。
表C.0.5 骨料级配表
筛孔尺寸（mm） 分级质量（%） 分级质量（g） 5.0～2.5 10 90 2.5～1.25 25 225 1.25～0.63 25 225 0.63～0.315 25 225 0.315～0.16 15 135 3 搅拌。按GB/T 17671规定的程序搅拌砂浆。
4 成型。将砂浆分两层装入试模内。试模装入砂浆后先用小刀来回划匀胶砂（装入第二层砂浆时，划入深度应透过第一层砂浆的表面），然后用捣棒在试模内顺序往返各捣压20次。捣压完毕，将试件表面抹平、编号并标明测定方向。
每组试件按上述方法制作3条试件。
注：当工程中仅是粗骨料具有碱—硅酸反应活性时，只取粗骨料按上述要求成型一组试件；当工程中仅是细骨料具有碱—硅酸反应活性时，只取细骨料按上述要求成型一组试件；当工程用粗、细骨料均具有碱—硅酸反应活性时，应分别取粗、细骨料按上述要求成型二组试件。
5 拆模。试件成型后应放入标准养护室内养护24±2h。取出试模并小心将试件脱模。
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