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三 、助磨剂：提高粉碎效率，多为表面活性物质，含亲水基团和憎水基团，起吸附作用，进入粒子的微裂缝中， 破坏键力，提高研磨效率，防止表面粘附。 液体助磨剂： 醉类：甲醇、丙三醇
胺类：三乙醇胺、三异丙醇胺 酸类： 油酸 气体助磨剂： 丙酮、惰性气体
固体助磨剂： 硬脂酸钠钙、硬脂酸、滑石粉
粉碎酸性物质——碱性表面活性物质：羧甲基纤维素，如 SiO2 TiO2 CoO2
粉碎碱性物质——酸性表面活性物质：脂肪酸、石蜡，如Ca、Ba、钛酸盐、镁质铝硅酸盐。
第三节 泥浆的脱水
泥浆：含水率约60wt%
1） 机械脱水：20～25% ——压滤机 2） 热风脱水：8% ——喷雾干燥
一 机械脱水： 压力由小变大， 提高泥浆温度，压滤速度减少
二 热风脱水： 喷雾干燥： 离心式 压力式 气流式（顺流式 逆流式） 第四节 造粒
将细碎后的陶瓷粉料制备成具有一定粒度的坯料，使之适用于干压和半干压成型。 喷雾干燥、轮雾造粒、锤式打粉机、辊筒式造粒、连续式造粒机
第五节 坯料的陈腐和真空处理
一 坯料的陈腐：
1 陈腐的原因及意义：
1）球磨后的注浆放置一段时间后， 流动性提高， 性能改善。
2）压滤的泥饼， 水分和固相颗粒分布不均匀，含有大量空气， 陈腐后水分均匀，可塑性强。
3）造粒后压制粉料，陈腐后水分更加均匀。
2 陈腐的作用机理：
1）通过毛细管的作用， 使坯体中水分更加均匀。
2）水和电解质的作用使粘土颗粒充分水化，发生离子交换，同时非可塑性物质转变为粘土，可塑性提高
3）有机物：发酵腐烂可塑性提高
4）发生一些氧化还原反应：生成H2S气体扩散流动，使泥料松散均匀。 二 坯料的真空处理： 1 真空练泥：
压滤泥饼：水分、固体颗粒分布不均匀，定向结构，收缩不均，开裂，含大量的空气，阻碍坯料与水分润湿，使可塑性下降， 弹性形变提高。经 练泥后组分均匀，收缩减小，干燥强度成倍提高。但 练泥后的泥段仍存在颗粒定向排列情况。
影响泥料质量的因素：
1）加入泥饼的水分高低及均匀性：过软则填塞真空室，过硬则阻力增加。 2）泥饼的温度和练泥机的温度 ：
温度过高：水气化量增加，真空度减少。 温度过低：泥料容易开裂
3）加料速度： 过快：真空室填塞， 影响真空度
过慢：泥段脱节、层裂、不均匀、 断裂 4）真空度 0.095～0.297MPa 95～97KPa 5）练泥机结构
2 泥浆的真空脱气： 排除泥浆中的气泡
第七章 成型与模具
第一节 注浆成型
注浆成形（传统定义）：在石膏模的毛细管作用下，含一定水分的粘土泥浆脱水硬化成
坯的过程。
注浆成形（现代定义）：具有一定液态流动性的成型方法。 强化注浆，自动化管道注浆，成组注浆 一 基本注浆方法：
1、 空心注浆：（单面注浆）－石膏模没有型芯，泥浆注满模型后放置一段时间，待模型内壁粘附一定厚度的坯体后，将多余泥浆倒出，然后带模干燥。 坯体外形－模型工作面
坯体厚度－吸浆时间（模温，湿度，泥浆性质） 适于：小件，薄壁产品
2、 实心注浆：（双面注浆）--泥浆注入外模与型芯之间，石膏模从内外两个方向同时吸水。注浆过程中泥浆量不断减少。须不断补充泥浆，直至全部泥浆硬化成坯。 坯体外形－外模工作面 坯体内形－模芯工作面
坯体厚度－外模与模芯的空腔
适于：坯体内外表面形状，花纹不同。大型，厚壁的产品。 对泥浆性能要求；
空心注浆：比重小，稳定性好，触变性稍小，细 实心注浆：浓，触变性稍大，粗 二 强化注浆方法：
施加压力 ↑吸浆速度，坯体强度
根据加压方式可分为：真空注浆，离心注浆，无力注浆，电泳注浆
1、 真空注浆：模外抽真空，模型放于负压的真空室中，内外压力差↑，注浆推动力↑ 吸浆速度↑，减少坯体气孔，针眼
2、 离心注浆： 向旋转的模型内注入泥浆，在离心力作用下，泥浆紧靠模型脱水成坯，气泡较轻，集中于中间部位，最后破裂消失。
特点：致密度高，厚度均匀，变形较小
要求：粒度分布窄，否则大颗粒集中在表面，小颗粒位于内部，造成收缩不均。
3、 压力注浆：通过提高泥浆压力来提高注浆过程推动力，加速水分扩散，可缩短注
浆时间，减少坯体干燥收缩和脱模后坯体的水分。
加压方式：提高浆桶高度或引入压缩空气 根据加压大小可把压力注浆分为： 高压注浆>2MP 高强度树脂模 中压注浆0.15～0.4MP 高强度硫磺，树脂模型 微压注浆<0.03MP 石膏模 压力注浆特点：1、缩短注浆时间
2、减少坯体干燥收缩，提高坯体致密度 3、压力注浆降低坯体脱模后留有的水分
4、 电泳成形：直流外电场作用下，带负电的粘土颗粒与水分离，移向阳极，并沉于阳极，形成与阳极相似的陶瓷坯体。
特点：坯体结构均匀，颗粒排列整齐，没有气泡，无内在应力，改变阳极形状可生产各种形状的制品。尺寸较大的平板状产品。但坯体强度低，泥浆浓度的变化会引起水的电解 ，发生如下反应：
阳：02+Zn→ZnO
阴: 生成H2 泥浆循环 三、热压注成型：尺寸准确，表面光洁，形状复杂产品
工序为：石蜡→浇注成型→排蜡→烧成 蜡浆 结合剂 增大流动性 粉料的处理：预烧的目的是减少收缩
细度要求高使凝固有一定强度
选用石蜡的原因 ：不与瓷粉反应，冷却时体积收缩，易于脱模 浇注工艺 排蜡工艺
四、流延法成型超薄瓷片，其厚度<0.05mm
第二节 可塑成型
定义：对具有一定压塑变形能力的泥料进行加工成型的方法。 一、旋坯成型
1、成型操作：利用旋转的石膏模和样板刀来成型。
石膏模置于转动的机器上，放下样板刀，由于样板刀的压力，泥料均匀分布于模子的内部表面，多余的泥料则贴于样板刀上。
样板刀的工作弧线形状于模型的工作面的形状构成坯体的内外表面，而样板刀与模型工作面的距离决定坯体厚度。
刀口一般要求成30～40。以减少切削阻力。
2、工艺特点：要求泥料水分均匀，结构一致，可塑性较好。旋压成形以“刮泥“的形式排开泥料，要求泥料屈服值稍低。坯体含水量稍高。
旋坯成形变形率高原因在于：样板刀与坯体表面不光滑。修坯需加水赶光表面，刮泥时排泥混乱。正压力小：样板刀以一定角度与泥接触，生坯致密度差。 3、成型时常见缺陷： 1）夹层开裂：样板刀上下过快 在坯件某部造成凹坑或由于装入石膏模内的泥料不够，重新添泥，前后泥料结合不紧密或在旋坯时，泥团本身存在夹层。
2）外表开裂：修坯时加水过多，局部凹下部位积水 干后即开裂或由于旋制大型坯体时，样板刀积泥太厚或旋坯刀震动，生成开裂。
二、 滚压成形：是在旋压基础上发展起来的。将扁平的刀→改变成锥形或圆柱形的圆转体--- 滚压头
1、 成形操作：特点：泥料与滚压头接触面大，受压时间长，受力均匀，坯体致密均匀，
强度较大，不需加水赶光表面，减少变形。
阳模滚压－外滚压，滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状、宽口且坯体内表面有花纹的产品。
阴模滚压－内滚压，滚压头形成坯体内表面，适合内径小而宽口制品。
2、主要工艺因素：
1）泥料的要求：阳模成型－泥料在模型外，水分应少些，可塑性强些。 阴模成型－可塑性可稍低，成型水分可稍多。
2）滚压头温度：热滚压，泥料表面产生一层气膜，防止粘滚头。滚压的坯体表面光滑，质量提高，对泥料要求不严，适用范围广。 3）主轴转速：主轴转速n1 滚头转速n2
n1↑ 可提高产量。如果产品直径大则n1应稍小
阳模：n1过大，泥料易脱离模型，底部花心，边缘破口 阴模：n1可稍大，过小粘滚头
转速比 i＝n1/n2 反映成型对泥料与滚头的相对运动 i＝1作相对滚动，i<1或i>1除作相对滚动外，还有相对滑动 三、塑压成型：泥料放于模型内常温压制成坯
模型内部多孔性纤维管 可通压缩空气或抽真空 优点：1. 成型异型盘碟类产品
2. 成型时施加一定压力，致密度↑
缺点：对模强度要求较高 四、注塑成型（注射成型）
瘠性物料与有机添加剂混合加压挤制 坯料不含水：瘠性物料+ 结合剂
成型过程：加热坯料→注射成型→模具打开→脱模烧成
相同点 不同点
注射成型 工序相同 粒状粉料不含水，压力更高
热压注成型 在一定温度下将含水一定水分的 制备蜡浆
粒状粉料填充到模型之中，施加压力 压力稍低 使之成为具有一定形状和强度的陶瓷
坯体。
第三节 压制成型
一、 加压制度与坯体质量的关系 1、成型压力的影响。 净压力－粉料的阻力 成型压力
消耗压力－克服粉料颗粒对模壁摩擦所消耗的力 坯体高，形状复杂，要求压力大
压力↑可↑致密度。但过大会引起残留空气膨胀使坯体开裂
2、加压方式的影响：
单面加压：压力分布不均，有低压区，死角
双面加压：消除底面的低压区、死角，但空气易被挤到坯体中间部位，使中部度小。所以应采用双面先后加压
3、加压速度：低压区：速度稍快使空气消除
高压区：应缓慢加压以免残余气体无法排出，并应多次加压以保证压力均匀
4、添加剂的选用：
（1） 减少粉料颗粒间及粉料与模壁的摩擦---润滑剂 （2） 增加粉料颗粒间的粘结作用－粘结剂
（3） 促进粉料颗粒间吸附，湿润或变形－表面活性剂
二、 等静压成型：
装在封闭模具中的粉料各个方向同时均匀受压成型的方法。
1. 常温等静压：液体介质的不可压缩性及各个方向均匀传递压力的特性 （1）备料：流动性好 含水量<3％
（2）装料：振动装料，可同时抽真空→堆积密度↑ （3）加压：成型压力：70－150MPa
（4）脱模：避免突然降压，否则内外气压不平衡，使坯体破裂（残余气体被压缩） 根据模具与容器的关系可分为：湿袋法：模具于介质直接接触，与容具不关联模具结构
干袋法：模具固定在容器内，脱模时不必移动模具。但模具顶部，底部无法加压，因此致密性稍差。
2. 常温等静压成型的特点：
优点：1）坯体密度大，结构均匀，烧成收缩小，制品尺寸准确。 2）生坯强度大，不用干燥，可直接上釉或烧成。 3）可压制形状复杂的大型制品。 4）粉料可不加或少加粘合剂。