1 工程概况
东马油脂公司储油罐区共12台油罐，包括4座6000m3立式拱顶油罐；4座3000m3立式拱顶油罐；采用液压顶升装置倒装法进行施工。
6000m3立式拱顶油罐基本参数：
罐壁板为十一带，厚度依次为16、16、16、14、14、12、12、10、10、8、8，材质均为Q235—A；
拱顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式；罐底采用搭接。 油罐总重212吨。
3000m3立式拱顶油罐基本参数：
罐壁板为八带，厚度依次为12、12、12、10、10、8、8、6，材质均为Q235—A；
拱顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式；罐底采用搭接。 油罐总重99吨。
2 编制依据
GB128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 招标文件
中国北方设计研究院的设计图纸
3 施工方法及施工程序
3.1 施工方法的选用
大型贮罐的组装有正装和倒装两种方法。
正装的方法，即是由下而上地进行组装，最后安装罐顶的办法。正装法需要在罐壁的内外两侧搭设大量的脚手架，需要大量的高空作业，危险性大、工效低。
而倒装则是先在地面组装罐顶，再自上而下地进行组装的办法。与正装法相比，功效得到了大大的提高，高空作业的危险性也大大地降低。
随着工艺的改进和日益成熟，倒装方法已在贮罐施工中占据了主导地位。 根据此工程特点，我方决定采用液压装置顶升倒装法施工。
液压装置顶升倒装法的主要优点：提升平稳、可控性好，质量易于保证，无高空作业，，提安全可靠，可全天候施工，施工环境较好升装置组装方便，可周转使用，工期短，施工成本低，降低劳动强度，提高工效。
该提升装置主要由BY160型步进式液压提升机（额定承载力为160KN，液压行程为100mm）、液压控制柜、高压油管组成。使用时将多台液压提升机均布于储罐内壁圆周处，用
高压油管将液压控制柜油路与各提升机油缸相连组成液压回路。操作液压控制柜的按钮开关，可集中控制提升器的提升动作，通过提升器的往复运行，使两个单向卡装置交替工作，带动提升杆、活动托架、插板上升，由于插板与临时固定在罐壁上的涨圈连接，从而带动罐上升，实现步进式液压顶升。当顶升力大于上层罐顶、罐壁自重与已围好的下一圈壁板间的磨擦力时，罐体既沿着围板徐徐上升，顶升至预定位置时，即可按设计要求对壁板间腰缝进行组对、焊接，对接组焊后，卸下提升装置，再进行下一带板的提升倒装。这样由上至下逐圈液压顶升，直至将罐体壁板组装、焊接完毕。 液压顶升示意图：
3.2 施工程序
罐底铺设焊接→罐第一带壁板的组装焊接→拱顶板的组对焊接→安装液压顶升工具→罐其余壁板的组装与焊接→拆除液压顶升工具→罐最底圈壁板与罐底角焊缝焊接→附件安装→罐底严密试验→罐体充水试验→罐防腐→交工 3.3 施工准备
3.3.1 施工技术准备
对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。 预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图并经设计单位审核批准。 3.3.2 施工机具准备
按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。 3.3.3施工现场准备
施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
3.4 储罐的工厂化预制
3.4.1 底板预制
底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： 底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝 之间不得小于600mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。 底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。 3.4.2 壁板预制
（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为下层壁板厚度的5倍。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。 壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
（2）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。 3.4.3 顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反， 然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查， 间隙不得大于10mm。
顶板预制图 3.4.4 其它构件预制
弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变 形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
3.4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。
3.5 基础验收
在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求： 基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。
罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。 环墙外径差 不超过8mm。
基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度超
过20mm。
基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为5%。 清理基础表面的杂物、废料。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。
3.6 罐底板的铺设与焊接
3.6.1 基础验收合格后，将底板下表面涂10#沥青两道，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。
3.6.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
3.6.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设边缘板。
3.6.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序按3.6.5执行。
3.6.5 底板焊接顺序
底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整； a) 先焊接中幅板的短焊缝；
b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊； C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；
d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝； e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。 底板铺设焊接图：