3.7 罐壁第一带板组焊
注：3.7～3.9节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。
3.7.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。
3.7.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。
3.7.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。
3.8 罐拱顶组装
3.8.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。 3.8.2拱顶板的安装，按下列程序进行：
（1）在罐内设置三圈组装拱顶的临时支架。支架的位置应避开拱顶环向筋。 （2） 在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。 （3） 组装纵向筋和环向筋。
（4） 拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。先焊接拱顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。
（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧 形样板检查，间隙不得大于15mm。
3.9 罐壁组装
3.9.1 拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。 3.9.2 安装液压提升工具。安装位置应尽量靠近壁板内圆周。（见下图）
3.9.3 安装胀圈和拉杆、插板。
3.9.4 开始组焊围板前，应先在壁板上标划腰缝组装线及其预报线。
3.9.5用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。
3.9.6 安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。
3.9.7 召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。 3.9.8 上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。
a. 指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥
员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。
b. 开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。
c. 在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。
顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。
d. 当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时，调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部滑轮组。升到上部时，上部滑轮组也要适当地收紧。
e. 当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
3.9.9 立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。
3.9.10 根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。 3.9.11 对罐壁进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。 3.9.12 落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
3.9.13依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。
3.9.14 组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但两侧的纵焊缝不焊。最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
3.9.15 拆除液压顶升工具。
3.9.16 焊接壁板与底板间的环形丁字缝。
3.10 罐顶附件安装
3.10.1梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95。
3.10.2 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。 3.11 储罐的焊接施工 3.11.1 通用规定
（1）参加施工的焊工应经考试合格，焊接的材料、位置方法应在考试合格的范围之内。 （2）正式焊接之前，应具备合格的焊接工艺评定。评定的项目的数量应能全部包含所有的焊接施工内容。
（3）焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于指导焊工作业。
（4）施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。
（5）焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。其保存条件：相对湿度≥60%；温度≥10℃，设专人烘干、发放、回收。
（6）当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：
雨天及雪天； 风速超过8m/s；
焊接环境温度在90%以上； 相对湿度在90%以上。
（7）焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。 3.11.2 焊缝返修
（1） 经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
（2）焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
（3）同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指导返修工作。
3.11.3 及时做好气象和焊接记录。 3.11.4 罐底板的焊接
底板拼成整体点焊定位，?点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序与焊接顺序相同。罐底板焊接采用手工电弧焊接工艺。
底板焊接顺序
先焊接中幅板纵向搭接焊缝，焊工对称分布，由中心向两端外分段退焊，隔缝跳
焊；
焊接边缘板的对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊； 罐体安装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
焊接中幅板环向之间搭接长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊； e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。 3.11.5 罐壁的焊接 罐壁焊接顺序：
a) 围板组装采用点焊固定； b) 围板外侧纵缝焊接；
c) 罐体提升后，纵缝内侧分段退焊；
d) 环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，采取分段退焊，焊工对称分布；
e) 底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。 3.11.6 罐顶板的焊接
罐顶板焊接顺序
a)先焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由贮罐中心向外分段退焊；
b)外侧的连续焊缝 应先焊环向短环缝 ，再焊径向长焊缝；
c)焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分布，并沿同一方向分段退焊。
罐顶成形后，用弧形样板测量，间隙不应大于15mm。 3.12 焊缝检查
（1）焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
（2）对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm。
3.13 焊缝的无损检测
（1）壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚的最初焊接3m焊缝的任意部位取
300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤，上述检查不考虑焊工人数。