端的轴承。安装高速轴时安装高速轴时，可以将安装垫圈的工序放在安装两个轴承的中间，即先将一端轴承垫圈安好，再去安另一端的轴承。这样可以避免重复换装配位置而缩短装配时间，得到改进后的工艺流程图如下图1-2所示。
图1-2 改进后的减速器工艺流程图
实验二.流程程序图
2.1实验学时
本次试验为一个学时
2.2 实验原理
1.流程程序分析是以产品或零件的加工制造全过程为对象，运用程序分析技巧对整个流程程序中的操作、搬运、储存、检验、暂存五个方面加以记录和考察、分析。流程程序分析是对生产现场的宏观分析，但它比工艺流程分析更具体，内容更详细，用途更广泛。 工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。
2.通过以上两张图的配合记录，可以很清楚的看到产品（零件）的加工程序、所经路线、搬运距离等。
3.用“5 w 1 H”提问技术，对“操作”、“检验”、“储存”、“搬运”、“暂存”五方面进行考察、逐项提问，从而达到考察、分析，发掘问题的目的。
4. 在发觉问题的基础上，应用取消、合并、重排、简化四大原则来建立新的作业程序。
2.3实验目的及试验要点
1、掌握程序分析在企业中的实施程序，能够用美国制定的国家标准程序分析符号，画出某产品（或零件）的流程程序图。
2、能够“5 W 1 H”提问技术发掘问题，用“ E C R S ” 原则来改进作业程序。 3、掌握流程经济原则及改进要点。
2.4实验器材
减速器零件一套、电子货架、立体仓库、传送带生产系统、AGV小车、主控台2台 。
2.5实验内容及步骤
1．以减速器组装生产为研究对象，其流程大致如下：
采购零部件→运输至滚珠台→扫码检验→将零部件分类放入电子货架→从电子货架取零部件到AGV小车→运输至各工位→工位一开始加工→运输至工位二→工位二加工→运输至工位三→工位三加工→运输至工位四→工位四加工→运输至工位五→工位五加工→运输至工位六→工位六加工→运输至工位七→工位七加工→运输至工位八→工位八加工→运输至工位九→工位九检验→运输至立体仓库→存储至立体仓库。
2．现场对减速器进行装配，记录各工序实际所消耗的时间，并绘制其流程程序图及工艺程序图。如流程程序图（改善前）。
3．按照下列内容进行考查、提问。 （1）基本原则 8) 减少工序数； 9) 取消等待；10) 安排最佳的顺序； 11) 使各工序尽可能经济化； 12) 减少搬运；13) 如果有利，设法合并工序； 14) 找出最经济的移动方法；
（2）针对下列各点考虑，有哪些工序可以合并？
1）工作场所、位置； 2）工具和设备；
3）工艺过程；
（3）若重新编排工序，是否能使移动距离缩短？ （4）有哪些工序能够简化？
4、进行改进 从工艺流程图上我们可以了解整个装配过程的概貌，工艺顺序较好，无需改进，但很多工序的装配时间太长，需要对其改进。流程程序图对整个装配过程做了较详细的记录，因此可根据工艺程序图和流程程序图进行改进。 从流程程序图，明显的，我们可以看得到，操作者拿取零件的时间和装的时间都比较长。并且装配减速器根本无需这么多工序，AGV小车运输路线不合理。鉴于此，可以从以下几个方面改进：1.缩减加工工序，从工位六开始减速器低速轴组装。2.改进AGV小车运行路线。
下面利用“5W1H”提问技术我们对几个操作进行提问： 对操作5进行提问： 问：完成了什么？是否必要？ 答：扫码检验，必要。 问：为什么？ 答：扫码检验可以确保产品质量达标。 问：有无更好的做法？ 答：可能有 问：何处做？ 答：工作台。
问：为何在此？ 答：工作台上检验后可由传送带直接运输至立体仓库储存。 问：有无其他更合适的地方？ 答：无。 问：何时做？ 答：总装完成后。
问：为什么此时做？ 答：因为要确保产品装配正确。 问：有无更合适的时间？ 答：无 问：有谁做？ 答：操作者。
问：有无其他合适的人？ 答：操作者最合适。
问：整个装配工序是否最优？有无更优的流程 答：不是最优，可以优化缩减工序数量，改善AGV小车路线。
对提问进行分析、归纳、整理，然后结合“ECRS“原则进行改进，把拿套筒和拿轴承分开，先拿套筒，安装套筒后，再拿轴承，安装轴承。得出流程程序程图：
11213425364756
采购运输到滚珠台扫码并检验存储到电子货架上取物料到滚珠台将物料装上AGV小车运输物料至各个工位在1号工位进行组装运输至2号工位（1.3m）在2号工位进行组装运输至3号工位（1.3m）在3号工位进行组装运输至4号工位（1.5m）7891011运输至6号工位(1.5m)10在6号工位进行组装运输至7号工位(3.1m)11在7号工位进行组装运输至8号工位(1.5m)12在8号工位进行组装运输至9号工位(1.6m)13在9号工位进行检验运输至立体仓库存储至立体仓库8在4号工位进行组装运输至5号工位（1.5m）9在5号工位进行组装图1-3改进前的车间布置图如下图所示。
主控台1电子货架滚珠台 主控台2 5 4 6 7 8 9 立体仓库2 立体仓库1
图1-4 车间布局图
3 2 1
如图1-4所示，其中蓝色线为AGV小车的运输路线。
通过‘ECRS’四大原则，可以发现很多工位加工是没必要的，可以合并成主要的四个加工步骤和一个检验步骤，分别是低速轴装配，高速轴装配，总装，安装螺母，成品检验。因此我们对流程程序图做了以下优化，并且将AGV小车的路做了变更。改进后的流程程序图如下：