128r/min。
6.7工序70和工序90的切削用量
工序70为粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。工序90为精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔。查文献2表3.2-10，得粗镗以后的孔为Φ73和Φ130.4，故两孔的精镗余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。镗孔时要保证孔与Φ18H7孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线要由Φ18H7的中心线来保证。
1. 粗镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为4.2mm，故ap=4.2mm。根据参考文献1表
2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。进给量f=1mm/r。
n?1000v1000?36??87.9r/min ?d3.14?130.4 取机床转速为86r/min。 2. 精镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为0.8mm，故ap=0.8mm。根据参考文献1表
2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。进给量f=0.15mm/r。
n?1000v1000?72??173.7r/min ?d3.14?132取机床转速为174r/min。 3. 粗镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为3.5mm，故ap=3.5mm。根据参考文献1表
2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。进给量f=1mm/r。
n?1000v1000?42??183r/min ?d3.14?73 取机床转速为178r/min。 4. 精镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为0.5mm，故ap=0.5mm。根据参考文献1表
2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。进给量f=0.15mm/r。
n?1000v1000?84??361.5r/min ?d3.14?74取机床转速为361r/min。
6.8 工序100的切削用量
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本工序为钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V
参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔Φ10.2的切削速度为v=0.36m/s=21.8m/min=
，
由
此
算
出
转
速
：
n
1000v1000?21.8??680r/min。取攻丝时的切削速度为：?d3.14?10.20.17m/s=10.2m/min=
。由此算出转速：n
1000v1000?10.2??270.7r/min。按机床实际转速去n=272r/min。 ?d3.14?126.9 工序110的切削用量
本工序为钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄麻花钻，直径d=10mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V
参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔Φ8.5的切削速度为v=0.28m/s=16.81m/min=
，
由
此
算
出
转
速
：
n
1000v1000?16.81??630r/min。取攻丝时的切削速度为：?d3.14?8.50.21m/s=12.56m/min=
。由此算出转速：n
1000v1000?12.56??400r/min。 ?d3.14?10第22页共26页
22
6.10 工序120的切削用量
本工序为钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H°，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=8mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V
参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔Φ6.7的切削速度为v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速：n =
1000v1000?21??998r/min。?d3.14?6.7按机床实际转速去n=1000r/min。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =按机床实际转速去n=400r/min。
1000v1000?10.2??406r/min。?d3.14?8第7章 夹具设计
经过与老师协商，决定设计第一道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本工序价格的主要要求考虑尺寸186，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。 7.1 定位基准的选择
出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.2切削力和夹紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 铣削力计算 ：
Fz?9.81CFzae将已知条件带入：
1.114.72?1.1140.94a0apZfdo
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Fz?9.81?50?601.114?0.30.72?200?1.114?30.94?10?1514N 从表3-25中可知，不同材料的铣销力修正系数K为 ：
KFz??HB/190?0.55??210/190?
0.55?1.057
故实际的圆周切削力：FZ?1514?1.057?1600N 前面已知 ：FH?(1.0~1.2)FZ,取FH?1.2FZ ∴ FH?1.2FZ?1.2?1600?1920N 则夹紧力： F?0.5FH?0.5?1920N?960N
铣销功： Pm?FZ?V?10?3?1514?0.3?10?3?0.45KW
使用使用移动压板机构快速人工压紧，调节压紧力调节装置，即可指定可靠的压紧。 7.3定位误差分析
本工序采用侧面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。
7.4夹具设计及操作的简要说明
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用移动压板卡紧机构
本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。
结论
根据蜗轮箱体工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的。
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致 谢
首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。
我的毕业设计主要在赵敬云老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到赵敬云老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在赵敬云老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢！同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！谢谢!
作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他（她）们传授给我的知识；感谢各位同学和朋友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！
经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。
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参考文献
[1]孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，1991 [2]李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993 [3]崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，1993 [4]王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987 [5]黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004 [6]薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995
[7]崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社，2006.12 [8]陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社，2005. [9]司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社，1991
[10]张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社，1999.11
[11]艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，2002
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