由图1-43和图1-44都可以明显看出：增大压力(操作温度一定)或者降低温度(操作压力一定)都有利于减少尾气中乙烯的损失，从理论上好像非常容易解决，只要降低温度或者增加压力都可以减少尾气中乙烯的损失，还实际上，事情并不是这么简单，增大压力和降低温度都有一定的限度。 升高压力要受到以下因素的限制： (1)压力增大，能降低甲烷与乙烯的相对挥发度（见图1-37，P75），相对挥发度减小以后，分离变的非常困难，要达到同样的分离效果，就需要增加塔板数或者增加回流比，因此要增加基建投资或者多消耗冷量。 (2)压力增大，使甲烷难于从塔底液体中蒸出。由图1-37(P75)可以看出，塔底的甲烷与乙烯的相对挥发度 以塔顶的要小一些，因此增大操作压力，塔底的甲烷与乙烯的相对挥发度过小，要保证甲烷由他迪充分蒸出来就非常困难。
因此增加操作压力要受到以上两种因素的限制，不能过分增加压力，一般当压力大于4.0~4.5MPa的时候，就逐渐接近塔底
组份的临界压力和临界温度，气液两相浓度相差很小，更难于进行分离。
降低操作温度要受到以下因素的限制： 操作温度越低，尾气中乙烯损失就越少。但是塔顶温度首先受到制冷剂水平的限制，用乙烯做制冷剂时，为了保证它的安全操作，其最低蒸发温度为-101摄氏度，考虑到传热设备的效率和传热温差，制冷温度约为-95摄氏度，比蒸发温度低15摄氏度左右。如果要求更低的制冷温度，则需要用甲烷作制冷剂，这样要增加一套甲烷制冷设备，不仅增加了投资，而且，流程和操作也都复杂化。因此，用高压法是一般都采用乙烯作制冷剂，这时，脱甲烷塔塔顶温度为-90摄氏度~-96摄氏度，在这个温度下，乙烯的损失是难以避免的，也就是说，肯定要损失一定量的乙烯。
因此降低操作温度要受到制冷剂水平的限制。
综上所述，在一定量的条件下：
a)原料气中C1/H2摩尔比值越大，乙烯在尾气中的损失越少；
b)操作压力越高，乙烯的损失就越小，但是它受到设备材质和塔底组份的临界压力的限制；
c)塔顶温度越低，乙烯在尾气中的损失越小，但是它受到制冷剂温度水平的限制。
这三者的关系已由图1-44(P79)表明了。
(二)利用冷箱提高乙烯回收率
由图1-42(P78)的物料平衡数据可以看出，脱甲烷塔塔顶出来气体中除了甲烷、氢气之外，还含有乙烯。为了减少乙烯的损失，除了用乙烯制冷剂以外，还将脱甲烷塔塔顶出来的高压气体通过节流膨胀阀进行节流制冷，这就是冷箱部分的功能。从物料平衡图上可以看出，如果没有冷箱，塔顶尾气中的乙烯差不多要损失。图中表明，没有冷箱时乙烯损失量为4.47%，有冷箱时乙烯损失量为2.25%。
冷箱是在-100摄氏度~-160摄氏度下操作的低温设备。由于冷箱温度低，非常容易散冷，用绝热材料把高效板式换热器和气液
分离器，还有节流膨胀阀等设备都放在一个箱子里，这就是冷箱，它的原理是用节流膨胀阀来获得低温，它的用途是依靠低温来回收乙烯，制取富含氢气和富含甲烷的馏分。
由于冷箱在流程中的位置不同，可分为前冷和后冷两种流程，后冷流程是冷箱放在脱甲烷塔之后来处理塔顶气体；前冷是冷箱放在脱甲烷塔之前来处理脱甲烷塔的进料。前冷流程后冷流程各有特点。 1.后冷：
图1-45(P80)是后冷流程示意图。 经过预处理以后的裂解气，进入脱甲烷塔（设备号为1）进行分离，脱甲烷塔塔顶气体经过冷却、换热进入回流罐（设备号为2），回流罐分出的液体作为脱甲烷塔的塔顶回流，回流罐分出的不凝气体去第一冷箱换热器（设备号为3），这部分气体中，除了含有甲烷、氢气之外，还含有3~4%的乙烯，通过冷箱把尾气中的乙烯含量降低到2%左右，可以多回收2%左右的乙烯；并且还能获得浓度为70~80%的富氢气体。
第一冷箱换热器中（设备号为3），回流
罐（设备号为2）来的气体中的部分乙烯和甲烷被冷凝液化，然后进入分离罐5，进行气液分离。由分离罐５出来的气体再进入第２冷箱换热器4，在第二冷箱换热器中，又有部分乙烯和甲烷冷凝下来，在分离罐６进行气液分离。
分离罐5和６种的液体进行节流膨胀，节流阀是C、D、E。分离罐６中的液体温度是-133C，压力是3.34MPa，经过节流阀C，膨胀到压力为0.70MPa，温度降低到-140摄氏度，然后进入第二冷箱换热器４作为冷剂，使进入第二冷箱换热器4的甲烷、氢气等气体被冷却冷冻到-133摄氏度左右，冷剂温度也降低到-133摄氏度左右。
分离罐5冷凝下来的液体，一部分返回脱甲烷塔以回收其中所含的乙烯，另一部分冷凝液体，经过节流阀E，压力由3.37MPa膨胀到0.50MPa，温度由-103摄氏度降低到-129摄氏度左右，作为第一冷箱换热器的冷剂，使脱甲烷塔塔顶来的气体被冷冻，以回收其中所含的乙烯。经过冷箱作用，乙烯回收率可提高2%左右，使装置的乙烯回收率由