2. 穿壁焊开焊：中间极柱焊点接触部位断开。 3. 穿壁焊脱焊：中间极柱沿焊点处脱开成洞状。 4. 端极柱断：从端子上部平面5mm以下端极柱断裂。 5. 铅管断裂：铅管表面有裂纹。
6. 端子假焊：端极柱与铅管焊接部位脱离。 7. 掉极柱：极柱与汇流排焊接部位断裂。 8. 中间极柱断：是间极柱断裂。 9. 汇流排断:
10. 掉板：板耳与汇流排接合部位断裂。 11. 极板断裂：极板板耳或大框断裂。
12. 隔板上窜：隔板位置上移造成底部短路。 13. 隔板下陷：隔板位置下移损坏造成上部短路。 14. 隔板裂纹：隔板中部微裂造成短路。
15. 隔板穿孔：隔板基体存在杂质形成不规则孔洞造成短路。
16. 隔板损坏：隔板边部开裂、局部缺损、沿中部边部划伤造成短路。 17. 缺少隔板：
18. 隔板渗透：隔板对应有红色或灰色物质，与极板有对应关系。
19. 隔板不齐：极群中部分隔板面面不对偏差大造成短路。
20. 焊接短路：汇流排或端子焊接过程中由于毛刺、漏铅等原因造成短路。
21. 极板不平：由于铅膏疙瘩蹭破隔板造成短路。 22. 极板弯曲：极板大框或板脚严重弯曲刺破、磨破隔板造成短路。
23. 板脚毛刺：板脚有毛刺刺破隔板造成短路。 24. 热封不严：槽盖热封部位漏液、漏气造成串格或溢酸。
25. 反极:某一种或整只电池未按规定极性装配。 26. 极板不齐：极群中极板面面不对偏差大造成短路。 27. 板耳弯曲：极群铸焊时捏板耳力度过大使板耳纵向弯曲，极板蹭破隔板造成短路。
28. 负极板硫酸盐化：正极板正常，而负极板有硫酸盐化现象。
29. 单体落后：在六个单体全部解剖前提下，未发现其它明显缺陷，个别单体极板有硫酸盐化现象，而其它极板正常。
30. 块状脱落：正极活性物质过早大面积块状脱落。 （二）用户原因
1. 电解液不纯：有下列情况之一的，如电解液有异味，活性物质及电解液颜色异常，隔板严重腐蚀穿透形成明显断面，电解液化验不合格等。
2. 充反极性：正负端子或汇流排有相反极性颜色。 3. 过充电：壳体内部或排气栓颜色明显变黄，电池底部有浆状脱落物。 4. 电解液密度高：电解液密度明显偏高或有下列现象，如负极板软化膨胀、正极板发硬、橡胶隔板泡槽变平。 5. 振动过大：装车未紧固，造成电流振动过大，有板脚明显凹进或外壳有振动磨损痕迹等现象。 6. 磕碰损坏：用户自行运输或使用中磕碰造成电池损坏。 7. 电池短路打火：端子或连条有明显打火痕迹造成断路或漏液。 8. 电解液液面低：电解液液面低于规定要求或有下列现象：如隔板及极板有上下分层现象、极板上部较硬。 9. 人为损坏：电池由人为原因造成的各种缺陷。 10. 硫酸盐化：未发现其它缺陷，由于充电不足或放电等原因造成电池大部分单体极板有硫酸盐化现象。 二、常见缺陷分析处理： △：制造者责任 ×：用户责任 缺陷 缺 陷 分 析 不 良 现 象 责任 充电不足 1. 车辆电压调节器设定值低2. 车辆用电量大于充电量3. 起动次数多行驶距离短4. 车辆发电机发电量不足或线路故障5. 极柱腐蚀或接线腐蚀 1. 电压12V左右2. 电液比重1.220以下3. 起动困难，灯光警向声弱4. 以容量测试仪测定在黄色或红色区 × 作者： 220.166.202.* 2006-10-21 02:06 回复此发言 8 电池修复教程(2) 缺陷 缺 陷 分 析 不 良 现 象 责任 过充电 1. 车辆电压调节器设定值高2. 长时间充电3. 长时间长距离行驶4. 补充电时充电电流过高 2. 隔板碳化3. 正极腐蚀、断裂、浮起4. 电槽表面有湿酸5. 电解液面时常降低或混浊6. 极板活性物质均匀脱落 × 过放电 1. 电池充电不足而继续使用2. 车辆电器线路短路3. 车辆用电器未关掉 1. 电压在10V以下2. 电液比重在1.00以下3. 补充电后比重低 × 短路 1. 电池组装时焊铅流入2. 极板弯曲变形短路3. 隔板缺少或装配中破损 1. 电压10V左右2. 6格比重中，一格较低3. 以检测器测定电压降到8V以下且故障格有沸腾现象4. 补充电后，故障格比重低气体发生较慢5. 单格温度高 △
4. 活性物质呈褐色或白色粘糊状脱落，充电电流大，过充电过放电，电解液不纯 5. 自行放电量大 × 断路 1. 极柱或极板组装时焊接不良2. 外部短部3. 大电流放电 1. 电压异常不稳定2. 端子部位熔损3. 放电时电压0V以下，且故障格冒烟4. 补充电时电流无法输入或冒烟液温升高 △×
缺陷 缺 陷 分 析 不 良 现 象 责任
注液不当 1. 初加液比重过高或过低2. 液面降低补液错误（注入不纯水） 比重高时：1. 补电电后液比重≥1.3002. 隔板碳化比重过低时：1. 补充电后液比重≥1.2002. 隔板色泽淡3. 电池容量低，注入不纯物时电解液混浊或异常色泽 ×
极板硫酸盐化 1. 初充电不足2. 放电状态，放置时间过久3. 长期充电不足4. 电液比重高5. 液面低落，极板上面暴露于空气6. 电液不纯 1. 正常放电时容量降低2. 比重下降低于正常值3. 放电时电压下降快4. 充电时气泡产生早5. PhSO4结晶粗大 × 7. 内部短路 △
活性物质过量脱落 1. 褐色沉淀是由于充电电流过大。2. 白色沉淀是由于充电电流过大3. 电池内部杂质4. 脱落物质为糊状，比重或温度长期偏高。 1. 电液内发现沉淀，充电时有褐色物质从底部上升。2. 电池容量减少 ×
5. 成快脱落，极板质量 △
缺陷 缺 陷 分 析 不 良 现 象 责任 电解液串格 1. 电池制造中隔板穿孔2. 热封不严 1. 电压低2. 相互贯穿的单格电解液比重约相同，且隔板色泽较淡3. 相互贯穿的单格倾倒时电解液相互流通 △
3. 受外力碰击 4. 以检测器测试贯穿单格电液会产生沸腾且混浊 ×
装配反极 1. 组装反极2. 封盖时极性相反 1. 反一格约8V，反二格约4V2. 封盖相反约-12V △ 充电反极 充电时正负极连接错误 1. 电压呈负值
2. 电液比重低在1.200以下3. 正负极板色泽相反 × 泄水 1. 电池槽盖热封不良2. 端子与盖结合不良 1. 注射口破裂漏水2. 槽体与盖体结合处漏水3. 电池倾倒60°电解液泄出 △
3. 使用疏忽撞击泄水 4. 电槽外部有碰伤痕迹 × 电池爆裂 1. 焊接不良或短路 1. 检查焊接质量或短路 △
2. 排气栓阻塞 2. 排气栓排气不通或阻塞 × 3.端子连接处接触不良 3. 端子部位熔损 ×
4. 充电或使用时火花介入 4. 电槽破裂，裂纹由下而上 5. 外部端子短路 5. 确认线路或端子接触是否不良 × 6.6．线路故障 第五章 蓄电池常见故障现象及分析处理 一、极板硫酸盐化的现象及处理 1. 极板硫酸盐化的现象如下： a. 硫酸盐化电池在正常放电时，比其它正常电池的容量明显降低。 b. 电解液密度下降低于正常值，而且是长时期落后。 c. 充电过程中电压上升很快，高达2.9伏/单格左右（正常值在2.7伏单格左右），而在放电过程中电压降低很快，1~2小时内就降低到1.8伏左右（10小时率放电）。 d. 充电过程中冒气泡过早。 e. 极板颜色和状态不正常。正极板呈浅褐色（正常为深褐色），极板表面有白色硫酸铅斑点，负极板呈灰白色（正常为灰色），用于指数模极板表面时感觉到有粗大颗粒的硫酸铅结晶，并且极板发硬。 正常蓄电池在放电后，正负极板上的活性物质，大都变为松软硫酸铅的小结晶，均匀地分布在极板中，在充电时容易恢复成原来的二氧化铅和海绵状铅，这是一种正常地硫酸化作用。通常所说的极板硫酸盐化是指不正常的状态。由于电池使用不当，长期充电不足，或半放电状态，过量放电或放电后不及时充电，内部短路，电解液密度过高，温度高，液面低使极板外露等都可以导致极板硫酸盐化。这是由于在极板上由于重结晶作用形成了粗大的硫酸铅结晶，这种结晶导电性差，体积大，会堵塞极板的微孔，妨碍电解液的渗透作用，增加了电阻在充电时不易恢复，成为不可逆硫酸铅，使极板中参加电化学反应的活性物质减少，因此容量大大降低。 作者： 220.166.202.* 2006-10-21 02:06 回复此发言 9 电池修复教程(2) 2. 极板硫酸盐化是电池损坏的主要原因之一，处理极 板硫酸盐化，是一件比较困难和复杂的工作，根据极板硫酸盐化程度不同有下列三种处理方法： a. 过充电法。适用于硫酸盐化不很严重的蓄电池。倾出电池中的电解液并立即加入纯水，液面高出极板20mm左右，用0.1C20A进行充电（C20电池额定容量值）。当电压上升到2.5伏/单格时，停充半小时，改用
0.025C20A小流充数昼夜（100小时以上）一直到电压、比重等稳定不变，极板因色斑消失为止。停充电前1小时调整电解液密度为1.280g/cm3。
b. 反复充电法。硫酸盐化严重，容量仅为正常电池一半。倾出电解液并立即加入纯水，液面高出极板20mm左右，用0.1C20A电流充电，电压升为2.5伏/单格时，停充半小时，改用0.05C20A电流充电充到有大气泡时停充半小时,改用0.05C20A充电到电压、密度等稳定不变，停充半小时，再通电时，电解液立即起沸腾现象，10分钟左右电压即上升到上次充电终了时的值，否则再停再充。
充好后的电池用0.05C20A电流放电,放电到电压为1.80伏/单格时，停放静置1~2小时再用0.05C20A电流充电，充好后再放电，如容量提高不多，自点又未消除时再充再放，反复连续进行数昼夜，直到放电接近额定容量，白斑完全消除为止。
c. 水疗法（反复充放电法）。适用于硫酸盐化极为严重，容量已达不到额定容量一半的蓄电池。将电池放电至电压为1.8伏/单格，（用10小时率电流）将电解液倾出，注入纯水，液面高于极板20mm左右，静置1~2左右，静置1~2小时，用0.05C20A充电至电解液密度升至1.1~1.20g/cm3，改用0.02C20A充电至电解液密度不再上升，均匀冒出气泡为止，用0.02C20A放电2小时，然后再用0.02C20A充电至均匀冒出气泡，注意充入电量应远远超过放出电量，这样反复数周或一个月，直到用0.05C20放电检查达到额定容量的75%以上为止。
注意在充电过程中，电解液的温度不得超过45℃，如果温度超过40℃时，应将电流减小，或暂进停电，待电解液温度降到35℃以下时才能进行充电。如温度仍降不下来，应考虑电池内部短路的故障，实际充入的总电量应为额定容量的5倍以上。
极板消除硫酸盐化现象的标志是：电池在充放电过程中电压、比重、极板颜色和极板上发生气泡的程度，应与其它正常电池一致。
二、极板弯曲和断裂的原因及处理
1. 电池在使用寿命终止后，由于板栅腐蚀、强度变小、造成极板断裂，尤其正极板表现更为严重，这属于正常的寿命终止。但由于使用维护不当，会造成极板的弯曲和加速板栅的腐蚀其原因有以下几点：