施工前，施工单位须现场查看及调阅有关档案，对管道沿线地上、地下建（构）筑物及地下管线的分布进行了解；对管道穿越地层中可能存在的障碍物应有应急措施，必要时应采用物探法查明。
2.3沉井加固
顶进前，对出洞一侧土体用高压旋喷桩进行加固，待桩身达到强度后方能进行顶管施工。
2.4井位测量
施工前做好施工测量放样工作，在周围且在施工影响范围之外布置坐标控制点和临时水准点，并复核。施工过程中控制点应加以保护，定期检查和复测，并用石灰粉划出。放出中轴线、作为顶管顶进的引导依据。
2.5顶管材料
顶管管材采用18厚的1600钢管，进场时必须上报质量合格证明资料并复试合格后方可用于本工程。钢管按照规范要求制作，其内外防腐符合《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268-2008）第五章及表5.4.9的要求。管材对接采用焊接连接，施焊工艺应满足规范要求，焊接完成后应做好接头内外防腐。
2.6顶管人员
配置足够的人员以满足进度需求，特种作业人员必须持证上岗。 3、设备安装
3.1沉井底板混凝土强度达100%设计强度时，方可进行顶管施工。 3.2设备安装 A、后座安装
后座安装时必须与反力墙贴紧，与顶管轴线垂直。如不垂直须加后座调整垫，使调整垫与油缸的接触面垂直于顶管轴线。
B、主油缸安装
①安装主油缸时按操作规程施工，不平行度在水平方向不允许超过3mm，在垂直方向不允许超过2mm。
②数台千斤顶共同作，则其规格须一致，同步行程须统一，且每台千斤顶使用压力不大于额定工作压力的70％。
③为了减少后座倾覆、偏斜，千斤顶受力的合力位置位于后座中间，4台千斤顶双层布置时，其合力位置在管道中心以下0～20cm处，每层千斤顶高度须与环形顶铁
26 受力位置相适应。
④主油缸先安装四台250T级千斤顶，油路必须并联，使每台千斤顶有相同的条件，每台千斤顶须有单独的进油退镐控制系统。以后视顶力和土质、摩阻力情况决定增加只数。
⑤千斤顶根据不同的顶进阻力选用，千斤顶的最大顶伸长度比柱塞行程少10cm。 ⑥油泵必须有限压阀，滤油器，溢流阀和压力表等保护装置，安装完毕后必须进行试车，检验设备的完好情况。
C、导轨安装
①导轨安装时，复核管道的中心位置，2根导轨必须互相平行、等高，导轨面的中心标高按设计管底标高适当抛高（一般为0.5～1cm）。
②安装导轨时，要在穿墙下留出一定空隙，为焊接拼管之用。 3.3穿墙准备
①穿墙前对工具管进行检查试验，止水试验在不小于0.2MPa的压力下不漏水方可使用。
②液压纠偏系统无渗漏，工具管纠偏灵活，测角表要调整为零。
③水力机械试运转半小时正常工作，水力冲、吸泥运转正常，管路无漏水。 ④压缩空气管路接能通后试运转，操作室加压试验。 ⑤泥浆系统试验合格方可顶进。
⑥严格按照操作规程进行工作管穿墙一系列施工。
4、顶管顶进
4.1平面布置、井内布置及管内布置
① 在工作井范围内实行全封闭隔离施工并布置必要的设施，地面指挥监测中心、仓库、配电间等。布局合理，环境整洁、卫生，并有专职人员进行管理。
②现场配备25t汽吊1台，吊管材，设备进场时，采用50t汽车吊进行吊运。 ③ 井内布置：工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。
施工区域各项危险地带（泥浆池、沉井周边等）必须悬挂好各种安全警示牌，如未戴安全帽不得进入工地，严禁酒后入工地，注意安全、坑洞，泥浆池危险等；操作室悬挂好操作规程。
27 4.2出土方案
泥水平衡式顶管的出土采用全自动的泥水输送方式，被挖掘的土通过在机舱内的搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出，高速排土。由于场地受限，在沉井附近放置一个泥浆槽，顶管作业时需及时外运。
4.3后靠背导轨及后顶的安装
轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁10～20cm，调整后靠背前后以及左右方向，尽量保证后靠背的中心与轴线相重合。在轴线定好后即可安装导轨以及后顶。先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4～6个临水点，保证轴线标高-临水点高程=h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。
引轴线至井底前后两侧两点，导轨方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶在后靠背的安装完毕后再进行安装，抄平后顶后要保证所有千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。
顶管的后靠背采用10cm厚的C30细石混凝土，并覆3cm厚的钢板。此处只需要验算混凝土的抗压强度即可。单个千斤顶的底座接触面积为
A=pr2=p?0.220.1256m2，最大顶力为P=2500kN，则后靠背的受力强度为
s=PA=19.9MPa＜30MPa，满足要求。
洞口止水装置的安装，保证止水圈外最小直径大于进洞物最大直径8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。
4.4穿墙方案
穿墙时，首先要防止井外的泥水大量涌入井内。严防塌方和流沙，其次要使管道
28 不偏轴线，顶进方向要正确。必要时，穿墙管内应填充物，起临时止水与挡土作用，工具管机头要严格调零，工具管机头外形在轴线上要调整为一条直线，此时仪表反映的角度为零，调整后将油缸销住，不在让工具管机头纠偏角度变动。工具管机头穿墙时须带一个向上的初始角(约5”)以弥补管道下沉。
为防止洞口及顶进过程中泥水压力过大涌入井内，在洞口设置安装橡胶止水圈及止水封板。由于顶进距离长，造成管材表面等对橡胶止水圈不可避免的磨损，需经常更换橡胶止水圈。因此，我们在洞口里做两道止水圈。平时前面一道止水圈不充气，需要更换后面止水圈时，前面一道止水圈充气，起到止水作用。洞口止水圈拉伸量>300%，肖氏硬度在50±5度范围以内，具有一定的耐磨性和较大的扯断能力。
4.5泥水系统的安装
泥浆槽尽量靠近工作井边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，设置可沉淀块状物的配置，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。
4.6顶进开始调试阶段
顶管下井前作一次安装调试，油管安装先清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。机头下井后刀盘离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm，即可开始凿除砖封门，砖封门凿除干净，不要遗留块状物，使机头刀盘贴住前方土体。
4.7顶进过程中的方向控制
由于机头本身所具有的方向诱导装置，纠偏操作简单易行，操作员只要通过纠偏动作，始终保证激光点在二号光耙的中心既可，同时时刻注意电脑状况，防止电脑故障或死机，导致顶管事故发生。
测量与方向控制要点：
①有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员→项目测量部→监理工程师，确保测量万无一失。 ②布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。
29 ③顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度不得大于0.5°并设置偏差警戒线。 ④初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。
4.8顶管动力、照明配套 ①顶管动力配套
序1 2 3 4 5 设备名称 刀盘电机 螺旋输送泵电机 纠偏油泵电机 排水泵 电焊机 数量 2 2 2 5 4 总功率300 20 8 30 30 ②动力电线设置：管内设置—二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TN—S方式，三相五线制移动电线装接。 4.9、钢管的焊接
进场焊接前，应根据材质和工艺要求编制、进行焊接工艺试验和评定（同一材质不少于2个/组）。根据批准后的焊接工艺评定报告，由焊接工艺责任工程师编制“焊接工艺作业指导书”和焊缝返修作业指导书，施工中按规定焊接工艺进行。 a. 焊工
（1）焊工资格：焊工须持有技监（劳动）部门颁发有效的压力容器相应级别下向焊的焊工资格，并经当地焊接主管部门考核颁发的长输管线施焊资格。焊工进入工地，由现场项目部组织进行试焊2-3个与现场的材质、焊接工艺相同的焊口，经外观、无损探伤（超声波、射线）全位置检查合格（一条环缝至少90%以上射线Ⅱ级以上）方允许上岗。上岗焊工登入“焊工登记表”以便集中管理。 （2）每个焊工作业班组至少由3名焊工组成，并配备2-3拼装工。 b.焊条
焊丝线在密封良好未开封时，可以不进行烘焙。焊条堆放库应满足必要的温度、湿度和堆放空间要求，不能受到水、油、潮气、化学物质等有害物质侵蚀。生锈及药皮脱落的焊条不许使用。 c.焊接质量的保证措施
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