0110 0120 0130 0140 0150 0160 0170
精铣Φ98凸台的左侧面和工件的左侧面 精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔 后精加工 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H 后加工孔 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H 检验 入库 第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具
由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成. 5.1选择加工设备与工艺设备 5.1.1 选择夹具
本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
5.1.2 选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。 4.车φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角?0＝120°，45度车刀。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 5.1.3 选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
第11页共24页
11
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。 5.2确定工序尺寸 5.2.1面的加工（所有面）
根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 5.2.2孔的加工
1. φ132mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 粗镗：φ130.4mm 2z=1.6mm 精镗：φ132H8 2. φ74mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
粗镗：φ73mm 2z=1.0mm 精镗：φ74H8 3. φ18H7mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6～IT7之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ16mm 2z=2mm 粗铰：φ17.6mm 2z=0.4mm 精铰：φ18H7
第12页共24页 12
4. 钻4-Φ13.5锪平Φ24的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：4-φ6.5mm 2z=3.5mm 扩孔：4-φ12.5mm 2z=0.5mm 铰孔：4-φ13.5mm 锪平: 4-φ24mm
5. 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔： Φ 10.2-6H 2z=0.9mm 孔口倒角：2X45° 攻丝: M12-6H
6. 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ8.5mm 2z=0.75mm 攻丝：M10
7. 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：4-φ6.7mm 2z=0.65mm 攻丝：4-M8-H7
第6章 确定切削用量
6.1 工序10切削用量
本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金端面铣刀直径D=200mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm，已知铣
第13页共24页
13
削宽度ae=60mm，铣削深度aP=3mm故机床选用X62W卧式铣床。
1.确定每齿进给量fZ
根据资料所知，X62W型卧式铣床，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量fZ=0.2-0.5mm/z、现取fZ=0.3mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=200mm，耐用度T=300min。 3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径D=200mm，齿数z=10，铣削深度aP=3mm，耐用度T=300min时查参考文献〔1〕表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故相应的切削速度为：
?Dn 10003.14?200?150Vc==94.2m/min
1000Vc =
4.校验机床功率
参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率Pm为:
.90.74 Pm?167.9?10?5a0aeznkpm pfz取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s，ae=60mm，ap=3mm，fz=0.3mm/z，kpm=1
将他们带入式中得：Pm?167.9?10?5?30.9?0.30.74?60?10?2.5?1 ?2.78kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则
7.5X0.85=6.375kw＞2.78kw
故机床功率足够。 6.2 工序20切削用量
本工序为钻4-φ13.5mm的孔和锪4-φ24的沉头孔。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=35mm故机床选用
第14页共24页
14
XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量fZ
根据资料所知，查得每齿进给量fZ=0.20～0.30mm/z、现取fZ=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度和每齿进给量fzc
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削：
Vc =Vc=
实际进给量： fzc=
?d0nc1000
3.14?50?150=23.55m/min
1000vfcncz
fzc=
4.校验机床功率
350=0.23mm/z
150?10依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。
tm=
2?(15?30?20)=4.3 min
150?0.206.3工序30和工序80切削用量
工序30为粗铣Φ98的左右侧面和工件的左侧面，工序80精铣Φ98凸台的左侧面和工件的左侧面，所选刀具为高速钢端面铣刀其直径为D=100mm，齿数z=10。
第15页共24页
15