木间距。
4、导架的安装
在工字钢打设施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止工字钢的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5～3.5米，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导架时应注意以下几点：
（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。 （3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。 （4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞。 5、工字钢施打
（1）工字钢用大反铲斗压打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，施工场地内基坑周边无地下室管线。认真放出准确的支护桩中线。
（2）打桩前，对工字钢桩逐根检查，剔除锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。
（3）打桩前，工字钢顶部应焊接吊环，以方便打入拔出。 （4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
（5）工字钢桩施打可采用屏风式打入法施工。打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将30～50 根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3 或1/2板桩高度打入。 6、工字钢桩的拔除
基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。 （1）拔桩方法
由于本工程工字钢入密实土深度仅为3m，且土质为粉质粘土、淤泥质粉质粘土，本工程拔桩采用吊车或大反铲拔桩：利用吊车或大反铲的铲斗左右拉力，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
（2）拔桩时应注意事项
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① 拔桩起点和顺序：拔桩起点应离开角桩5 根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。 ② 振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将工字钢桩振活以减小土的粘附，然后边振边拔。
7、工字钢桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为砂。
五、土钉墙支护工艺
根据设计，支护冠梁上部土钉墙采用Φ6@250钢筋网片，喷射C20混凝土。冠梁下部支护桩间采用钢板网，喷射C20混凝土。
1.施工工艺顺序 施工准备工作→开挖→清理边坡→孔位布点→成孔→安设土钉钢筋→注浆→铺设钢筋网（钢板网）→喷射混凝土面层→开挖下一步。 2.施工工艺 （1）准备工作
1）认真学习规范，熟悉设计图纸。了解工程的质量要求以及施工中的监控内容，编写施工方案。
2）施工前应确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。
3）组织项目管理小组及专业施工队伍，对施工人员进行班前技术、安全交底，并完成上报审批程序。
4）按照施工方案选择施工机具与工艺，并检查设备运转情况，安排现场水、电、照明及施工工作面，材料进场后做好原材料的检验与混凝土、水泥浆的试配。
（2）开挖
1）土钉墙支护应按施工方案规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层深度的开挖。
2）当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动，当基坑边线较长，可分段开挖，开挖长度10-20m。
3）支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护。应尽量缩短边壁土体的裸露时间，对于自稳能力差的土体如高含水量的粘性土和无天然粘结力的砂土必须立即进行支护。
4）为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易坍塌的土体因地制宜采用相应措施。
5）开挖过程中如遇到土质与原设计有异常情况时应及时进行反馈设计。
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（3）清理边坡。
基坑开挖后，基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以达到设计规定的坡度。
（4）孔位布点。土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记编号。孔位的允许偏差不大于150mm。
（5）成孔。根据经验及现场试验，一般采用人工洛阳铲成孔，孔径、孔深、孔距、倾角必须满足设计标准，其误差符合《基坑土钉支护技术规程》的要求。如出现边坡土体含水量较大，杂填土较厚，松散砂层等情况不宜进行人工成孔时，可采用钢管代替钢筋，利用机械打入土层，钢管上可每隔300mm 钻直径8-10mm 的出浆孔，梅花形布置，并以∠30 角钢呈倒刺状焊于孔边，以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，同时增加其抗拔力，钢管前端宜作成锥形，以减少打入时的摩擦阻力。成孔过程中如遇障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全，成孔后要进行清孔检查，对塌孔处应及时处理。 （6）置钉及注浆
1）置钉。在直径18～32mm 的Ⅱ级或Ⅲ级钢筋上设置定位架，保证钢筋处于孔中心部位，支架沿钉长的间距为2～3m 左右，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。 2）注浆。成孔后应及时将土钉钢筋置入孔中，可采用重力、低压（0.4-0.6MPa）或高压（1-2MPa）方法按配比将水泥浆或砂浆注入孔内。重力注浆以满孔为止，但需1～2 次补浆；压力注浆采用二次注浆法，并在钻孔口设置止浆塞和排气孔；注浆导管应先插入孔底，以低压注浆，同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。导管离孔口0.5～lm 时高压注满，并保持高压3-5min；采用钢管时应使用高压注浆，注满后及时封堵，让压力缓慢扩散；注浆时需加入早强剂和膨胀剂以提高注
浆体早期强度和增大其与孔壁土体的摩擦力。 （7）铺设钢筋网片及钢板网
钢筋网片可用直径6.5mm 盘条钢筋焊接或绑扎而成，网格尺寸250mm。在喷射混凝土之前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定要求的保护层厚度。钢筋网片可用插人土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。
（8）喷射混凝土面层
1）喷射混凝土时喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8-1.5m 范围内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。也可在铺设钢筋网片之前初喷一次，铺设网片之后再进行复喷，一次喷射厚度不宜小于40mm，喷射混凝土前应先向
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边壁土层喷水润湿；喷射时应加入速凝剂以提高混凝土的凝结速度，防止混凝土塌落。
2）为保证喷射混凝土的厚度，可用插入土内用以固定钢筋网片的钢筋作为标志加以控制。每次喷射厚度宜为50-70mm。继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿，为使施工缝搭接方便，每层下部300mm 可喷成45°的斜面形状。
3）喷射混凝土终凝后2h，应根据当地条件，采取连续喷水养护5-7d。
4）土钉墙支护最下一步的喷混凝土面层宜插入基坑底部以下，深度不小于0.2m，在基坑顶部也宜设置宽度为1-2m 的喷混凝土护顶。 （9）排水系统
1）土钉墙支护宜在排除地下水的条件下施工，应采取的排水措施包括地表排水，支护内部排水，以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。
2）基坑顶部四周可做散水和排水沟，坑内应设置排水沟和集水坑，并与边壁保留0.5- 1m的距离，集水坑内积水应及时抽出。
3）如基坑侧壁水压较大时可在支护面层背部插入长度为400-600mm，直径不小于40mm的水平导水管，外端伸出支护面层，间距1.5～2m，以便将混凝土面层后积水排出。 3、原材料
水泥：采用强度等级为32.5MPa 的普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥。
砂、石子：采用细度模数不小于2.3 的中砂和粒径不大于12mm 的细石，砂含泥量不大于3％，石子含泥量不大于2％。
钢筋、钢管：Ⅱ级或Ⅲ级钢筋，直径16mm；盘条钢筋6-8mm，直径48mm 的钢管。
外加剂：采用符合有关规范要求的早强剂。膨胀剂和速凝剂，在冬季施工时喷射混凝土中应加入防冻剂。 4、施工机械设备（见下表） 设备名称 型号 数量 用途 空压机 9m3/min 1 台 喷射混凝土及机械锤击打管用 注浆机 1.8m3/h 1 台 土钉注浆用 喷混凝土机 5m3/h 1 台 喷射混凝土用 切割机 普通 1 台 喷射混凝土用 经纬仪、水普通 2 台 放线、监测用 准仪 洛阳铲 直径5 把 土钉墙支护人工成孔用 39
7-10cm 锤击器 自制 1台 土钉墙支护机械成孔用 电焊机 普通 2 台 钢筋焊接，加工土钉钢筋用 搅拌机 普通 1 台 搅拌水泥浆用 六、冠梁及内支撑结构施工 概况;随第一层土方开挖，及时插入冠梁及内支撑施工，以便于内支撑尽早达到设计强度，进行支撑下土方开挖。开挖一段，施工一段冠梁及支撑。
1.冠梁施工顺序：反铲开挖第一层土方至冠梁底→（喷射混凝土）凿支护桩至设计标高→清扫桩顶、绑扎钢筋→支冠梁侧边模板→浇筑C35商品混凝土。 钢筋砼冠梁梁施工。沿围护桩轴线开挖沟槽，凿除桩顶浮浆，调直围护桩钢筋，安装绑扎钢筋，再立内侧模板，经监理验收合格后，即可浇捣混凝土。
2.支撑结构施工顺序：反铲开挖至第一层土方至内支撑垫层标高→人工清理、平整、压实支撑部位的地基，浇筑混凝土垫层→铺设塑料薄膜、绑扎支撑钢筋→支设支撑侧边木模→浇筑C35商品混凝土→养护。
3.施工详图重点：冠梁、支撑钢筋绑扎节点详图及立柱与支撑的节点详图，如下图：
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