2-7 切削用量包括（ ）。
① 切削速度 ② 进给量 ③ 切削深度 ④ 切削厚度
2-8 机床型号中必然包括机床（ ）。 ① 类别代号 ② 特性代号 ③ 组别和型别代号 ④ 主要性能参数代号
2-9 机床几何精度包括（ ）等。 ① 工作台面的平面度 ② 导轨的直线度 ③ 溜板运动对主轴轴线的平行度 ④ 低速运动时速度的均匀性
2-10 机床夹具必不可少的组成部分有（ ）。 ① 定位元件及定位装置 ② 夹紧元件及夹紧装置 ③ 对刀及导向元件 ④ 夹具体
2-11 在正交平面Po中测量的角度有（ ）。
① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 副偏角
3. 判断题
3-1 采用复合工步可以提高生产效率。
3-2 大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式。 3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。
3-4 在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。 3-5 精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。 3-6 附加基准是起辅助定位作用的基准。 3-7 直接找正装夹可以获得较高的定位精度。 3-8 划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。 3-9 夹具装夹广泛应用于各种生产类型。 3-10 欠定位是不允许的。
3-11 过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。 3-12 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。 3-13 组合夹具特别适用于新产品试制。 3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。 3-15 精加工时通常采用负的刃倾角。
4. 分析题
4-1 试分析习图2-4-1所示各零件加工所必须限制的自由度：
a）在球上打盲孔φB，保证尺寸H；
b）在套筒零件上加工φB孔，要求与φD孔垂直相交，且保证尺寸L； c）在轴上铣横槽，保证槽宽B以及尺寸H和L；
d）在支座零件上铣槽，保证槽宽B和槽深H及与4分布孔的位置度。
31
φB H φB （φD） b）
B d）
习图2-4-1
32
a）
c）
4-2 试分析习图2-4-2所示各定位方案中：
① 各定位元件限制的自由度； ② 判断有无欠定位或过定位； ③ 对不合理的定位方案提出改进意见。 a）车阶梯轴小外圆及台阶端面； b）车外圆，保证外圆与内孔同轴；
c）钻、铰连杆小头孔，要求保证与大头孔轴线的距离及平行度，并与毛坯外圆同轴； d）在圆盘零件上钻、铰孔，要求与外圆同轴。
b） a）
c） d）
习图 2-4-2
4-3 在习图2-4-3所示工件上加工键槽，要求保证尺寸54?00.14和对称度0.03。现有3种定位方案，
分别如图b，c，d所示。试分别计算3种方案的定位误差，并选择最佳方案。
0.03 A
90?? 0|? 60-0.1￡¨￡? Aa￡?b￡?
|?32-0.01-0.03
c￡?d￡?
习图2-4-3
4-4 某工厂在齿轮加工中，安排了一道以小锥度心轴安装齿轮坯精车齿轮坯两大端面的工序，试从定位角度分析其原因。
? 3| ￡ 3 .0 0 + 2¨?￡04-5 习图2-4-4所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾
角。
f 图2-4-4 4-6 习图2-4-5所示零件，外圆及两端面已加工好（外圆直径D?50?0.1）。现加
要求保证位置尺寸 L 试： 1）定加工时必须限制度； 2）选择定位方法和定并在图中示意画出；
习图2-4-5 3）计算所选定位方法
差。
4-7 习图2-4-6所示齿轮坯，内孔及外圆已加工合格
0.025（D??35?0mm，d??80?0，现在插床上以调0.1 mm）
054-0.140工槽 B ，和 H 。
（D） H 的自由位元件，的定位误
H .2键槽，要求保证尺寸H?38.5?00 mm。试计算图示定
d D 整法加工位方法的
定位误差（忽略外圆与内孔同轴度误差）。
33
90° A 习图 2-4-6
4-8 在车床上，切断工件时，切到最后时工件常常被挤断。试分析其原因。
4-9 习图 2-4-7是某车床主运动传动系统示意图，试求：
（1）写出其主运动传动链的传动路线表达式； （2）判断主轴V可获得多少种转速；
（3）计算出主轴V的最高转速和最低转速。
习图 2-4-7
第3章 切削过程及其控制复习题
1. 填空题
1-1 在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm，因此可以近似视为一个平面，称
为 。
1-2 靠前刀面处的变形区域称为 变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一
薄层金属内。
1-3 在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的
挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为 变形区。
1-4 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 、 和崩碎切屑四种基本类型。 1-5 在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到 。 1-6 在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到 。 1-7 经过塑性变形后形成的切屑，其厚度hch通常都会 工件上切削层的厚度hD，而切屑长度
Lch通常会 切削层长度Lc。
1-8 相对滑移是根据纯剪切变形推出的，所以它主要反映 变形区的变形情况，而变形系数则
反映切屑变形的综合结果，特别是包含有 变形区变形的影响。
1-9 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，因为切屑与前刀面之间的压力很大（可
达1.96～2.94GPa以上），再加上几百度的高温，致使切屑底面与前刀面发生 现象。 1-10 在粘结情况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑底层粘结部分和其上层金属层之间的摩
擦，即切屑的 。
1-11 根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即 和滑动区。 1-12 切屑与前刀面粘结区的摩擦是 变形区变形的重要成因。
1-13 硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以 为主。
1-14 磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，通常有较大的负 （－
60°～－85°）和刃口楔角（80°～145°），以及较大的 半径。
34
1-15 切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的 变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的 。
1-16 在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在前刀面上 处。
1-17 积屑瘤是在 切削速度加工塑性材料条件下出现的一个重要物理现象。 1-18 刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和 磨损。
1-19 刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形
式：
和卷刃。
1-20 一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBB），称为 ， 或者叫
做磨损限度。
1-21 形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有 磨损，又有 的磨损，还有由于金相
组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损等。
1-22 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到 为止所使用的切削时间，用T表示。
2. 判断题
2-1 在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm，切削速度愈高，宽度愈小。 2-2 第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。
2-3 由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区的变形来衡
量。
2-4 在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎
切屑。
2-5 在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状
切屑。
2-6 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到
断裂程度而形成的。
2-7 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到
断裂程度而形成的。
2-8 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到
断裂程度而形成的。
2-9 用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
2-10 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结
部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。
2-11 内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积和法向力有关。
2-12 硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。
2-13 磨削是利用砂轮表面上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进行的切削加工。 2-14 磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，且通常有较大的前角和刃口楔
角，以及较大的刃口钝圆半径。
2-15 主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。 2-16 吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动，影响加工质量。 2-17 进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。
2-18 由于切削变形复杂，在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小。 2-19 切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。
2-20 影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。
2-21 切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表面质
量没有影响。
2-22 切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（如空气、切削液）传散出去。不同的加工方法其
35