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9.锻模结构设计
锻模的结构设计对锻件品质，生产率，劳动强度，锻模和锻锤的使用寿命等有很大的影响，锻模的结构设计应着重考虑模膛的布排，错移力的平衡以及锻模的强度、模块尺寸、导向等等。
锤锻模结构设计任务：（1）型槽在模块上的合理布排，（2）型槽之间和型槽至模块边缘的壁厚，（3）模块尺寸、质量、纤维方向要求（4）平衡错移力的锁扣形式。 9.1模膛布置
对于此锻件，镦粗台布置在锻模的左上角，高度是固定的，坯料镦粗后距各边缘不小于10mm由于是轴对称锻件，故终锻模模块压力中心就是锻件的几何中心，应与锻模中心重合，以保证锻件质量，减少错差量。 9.2镦粗台的设计
按D1>D镦>D2在φ209mm与φ134mm之间取D镦= φ160mm。考虑到镦粗后肧料边缘到镦粗台边缘距离各取30mm，镦粗台宽度为200mm。
镦粗台高度
V胚h??34.8mm；
π2D镦4考虑到锻模在镦粗时锻模不打靠，故镦粗台高度取35mm。 9.3模块尺寸及要求
模块尺寸除了与型槽数、型槽尺寸、排列方式和各型槽间的最小壁厚有关外，还需考虑设备的技术规格。
承击面，承击面积为模块在分模平面上的面积减去备型槽、毛边槽。锁扣和钳口所占面积。承击面积一般按经验公式S=—（30～40﹚G,计算式中S单位为㎝2，G为锻锤吨位，单位为KN。查锻压课本P154表4—29得最小承击面积为300㎝2
模壁厚度，由模膛到模块边缘，以及模膛之间的壁厚都称为模壁厚度，模壁厚度在保证足够强度的情况下应尽可能减小。根据锻压课本P152图4—113可初步确定模壁厚度50mm。
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模块宽度，为保证模锻不与锤的导轨想碰，模块最大宽度Bmax应保证模块边缘与导轨间留有单边距离大于20mm，模块最小宽度也要求至少超出燕尾每边10mm，燕尾中心线到锻模边缘的最小尺寸为B ?≥B／2＋10（mm）
模块高度，锻模高度根据型槽最大深度和锻模最小闭合高度确定。模块最小闭合高度Hmin应根据型槽最大深度h确定，上下模的最小高度加上过度垫模的高度应不小于锻模要求的最小装模高度，查资料模块高度的极限尺寸Hmax为350mm，Hmin为240mm。
模块长度，根据模膛长度和模壁厚度确定。
模块质量，为保证锤头运动性能，上模块最大质量不得不超过锻锤吨位的35％。
锻模检验角，是锻模上两个加工侧面所构成的90°角，这两个侧面带一般刨进深度5mm，高度50～100mm。
由以上要求及已知条件，模块尺寸确定的原则是根据锻模中模膛的数量和尺寸进行布排，得出锻模必需的模块最小轮廓尺寸，然后选取标准中相近的较大值：锻模中心与模块中心的偏移量S＜1.4；锻模允许的最小承击面为分模面减去模膛和飞边槽的面积； 9.4模块材料
上模和下模都是5CrMnMo 9.5燕尾槽尺寸
宽度B=300mm 高度h=66mm
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10.模锻工艺流程
预热：机械化炉预热；
下料：1000吨剪床热剪切下料； 模锻：5吨模锻锤，镦粗—终锻； 热切边：500吨压床切边冲孔； 热处理：正火dB≥3.9（HB≤241）; 表面清理：喷丸机抛丸； 锻件品质检验； 入库。
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11.模锻后续工序
坯料在锻模内制成模锻件后，还须经过一系列休整工序，以保证和提高锻件质量。修整工学包括以下内容：
（1）切边与冲孔 模锻件一般都带有飞边和连皮，须在压力机上进行切除。 切边模，由活动凸模和固定凹模组成。凹模的通孔形状与锻件在分模面上的轮廓一致，凸模工作面的形状与锻件上部外形相符。
冲孔模，凹模作为锻件的支座，冲孔连皮从凹模孔中落下。 本设计采用切边冲孔复合膜来实现锻件的切边冲孔。
（2）校正 在切边及其它工序中都可能引起锻件的变形，许多锻件，特别是形状复杂的锻件在切边冲孔后还应该进行校正。校正可在终锻模膛或专门的校正模内进行。
（3）清理 为了提高模锻件的表面质量，改善模锻件的切削加工性能，模锻件需要进行表面清理，去除在生产中产生的氧化皮、所沾油污及其它表面缺陷等。 11.1切边与冲孔
11.1.1切边和冲孔的方式及模具类型
设备：切边压力机或摩擦压力机。液压机(特大锻件[如100 KN以上锤产锻件)。 模具构成：冲头(凸模)、凹模。
弯曲、拉伸现象：由于冲头、凹模之间有间隙。 切边冲头：推压锻件，只起传递压力的作用；
凹模的刃口：剪切作用。 有时冲头与凹模同时起剪切作用。
冲孔时，情况相反，冲孔凹模只起支承锻件的作用，冲孔冲头起剪切作用。 切边和冲孔分为：热切、热冲和冷切、冷冲两种。热切和热冲：与模锻工序在同一火次，即模锻后立即切边和冲孔。冷切和冷冲：模锻件冷却后集中在常温下进行。 热切和热冲的力：压力比冷切、冷冲小得多，约为后者的 20%，同时，热态下切边和冲孔，具有较好的塑性，不易产生裂纹。 冷切、冷冲优点：劳动条件好，生产率高，锻件走样小，凸凹模的调整和修配比较方便。缺点：所需设备吨位大，锻件易产生裂纹。
易采用热切、热冲的件：大、中型锻件，高碳钢、高合金钢、镁合金锻件，及切边后还需采用热校正、热弯曲的锻件；易冷切、冷冲件：含碳量低于0.45%
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的碳钢或低合金钢的小型锻件以及非铁合金锻件。
切边、冲孔模分类：简单模、连续模和复合模 。简单模：用来单独完成切边或冲孔。连续模：在压力机的一次行程内同时进行一个锻件的切边和另一个锻件的冲孔。复合模：在压力机的一次行程中，先后完成切边和冲孔。 11.1.2切边模
切边模构成：切边凹模、切边冲头、模座、卸毛边装置等零件。 切边凹模的结构及尺寸
切边凹模有：整体式、组合式 。整体式凹模：适于中小型锻件，特别是形状简单、对称的锻件。组合式凹模：两块以上的凹模模块组成，制造比较容易，热处理时不易淬裂，变形小，便于修磨、调整、更换，多用于大型或形状复杂的锻件。组合式切边凹模刃口磨损后，可将各分块接触面磨去一层，修整刃口恢复使用。对于受力受热条件差，最易磨损的部位应单独分为一块，便于调整、修模、更新。 切边凹模的刃口用来剪切锻件飞边，应制成锐边。
刃口的轮廓线：按锻件图在分模面上的轮廓线制造。热切则按热锻件图制作；冷切则按冷锻件图制作。
如果凹模刃口与锻件配合过紧，则锻件放入凹模困难，切边时锻件上的一部分金属会连同飞边一起切掉，引起锻件变形或产生毛刺，影响锻件品质。
若凹模与锻件之间空隙太大，则切边后锻件上有较大的残留毛刺，增加打磨毛刺的工作量。
凹模落料口形式：直刃口、斜刃口、堆焊刃口
直刃口—当刃口磨损后，将顶面磨去一层，即可达到锋利，并且刃口轮廓尺寸保持不变。直刃口维修虽方便，但切边力较大，用于整体式凹模。
斜刃口—切边省力，但易磨损，主要用于组合式凹模。刃口磨损后，轮廓尺寸扩大，可将分块凹模的接合面磨去一层，重新调整，或用堆焊方法修补。
堆焊刃口
凹模体：铸钢浇注而成；刃口：则用模具钢堆焊；大大降低模具成本。如图（12－1）
刃口顶面应做成凸台形式：使锻件平稳地放在凹模洞口。切边凹模的结构和