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（4）坡口形式、尺寸及表面质量检查；
（5）组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等检查； （6）焊接环境、焊接设备等条件确认； （7）定位焊缝的尺寸及质量认可；
（8）焊接材料的烘干、保存及领用情况检查； （9）引弧板、引出板和衬板的装配质量检查。 2、焊中检验应至少包括下列内容：
（1）实际采用的焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间等焊接工艺参数与焊接工艺文件的符合性检查； （2）多层多道焊焊道缺欠的处理情况确认；
（3）采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测； （4）多层多道焊中焊层、焊道的布置及焊接顺序等检查。 3、焊后检验应至少包括下列内容： （1）焊缝的外观质量与外形尺寸检查； （2）焊缝的无损检测；
（3）焊接工艺规程记录及检验报告审查。
3、焊前预热：施工焊前应对焊道进行预热，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊接厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。预热温度：60~140℃
4、焊接时要正确地选择焊条，禁止用药皮变质、掉落（脱皮）的焊条及过期的焊条（一般使用期限为二年）。焊条等焊接材料使用前应按产品说明书规定的温度和时间进行烘焙，经烘焙的焊接材料应进行保温，应随用随取（注意：重新烘焙的次数不宜超过二次），烘焙的焊接材料应做好记录（包括烘焙方法、温度、时间和发放记录等）。
焊条、焊剂烘焙参数
名称 焊条 酸性焊条 碱性焊条 焊剂 HJ431 HJ230 HJ350 烘干温度℃ 100~150 300~500 250 250 300~350 烘干时间（h） 1~2 1~2 2 2 2 15
备注 恒温箱储存温度80℃~100℃ 5焊接对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝时，
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应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质应与被焊母材相同、坡口形式与被焊工件相同，并在引弧板和引出板上引弧焊接和收弧；严禁在焊道外的母材上引弧和收弧。 6、对接焊应按顺序或对称施焊，
（1）对有交叉焊缝的构件，应制定合理的焊接顺序。
（2）厚板分多层焊道时（厚度大于9 mm的钢板应分多层焊接），应加强对层间温度的控制，在连续焊接过程中应检验焊接区的母材温度，使层间温度与预热温度保持一致，对层间的量高温度也应加以控制。焊接时间隔时间不应太长，遇有中断焊接的情况时，应采取适当的后热、保温措施，再焊接时，重新预热温度应适当高于初始预热温度。每层应连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理焊渣，焊缝表面缺陷及飞溅物清除后再焊。
常用钢材最低预热温度要求（℃）
钢材类别 ＜20 Ⅰ Ⅱ — — 接头最厚部件的厚度t（mm） 25＜t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 ＞80 — 20℃ 40℃ 60℃ 50℃ 80℃ 80℃ 100℃ （3）焊接时应注意到控制焊接变形。
（4）当工件组装间隙很大，但没有超过规定允许使用的范围，组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20 mm时，应用堆焊方法填平凹陷部位和减少组装间隙。严禁在接头间隙中采用填塞焊条或铁块补焊的方法。 7、焊接作业区环境：
（1）焊接作业区风速超过下列规定时，应设防风棚或采取其它防风措施，手工电弧焊8m/s，气体保护及自保护焊2m/s。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应设挡风设施。气温降到-5oC时，不得进行焊接，如气温在-5oC～5oC时，对接焊缝区100mm内的母材部分进行适当加热后可以进行焊接。
（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去潮湿措施。雨、雪天气焊接应设防雨雪棚。
8、构件焊完后发现裂纹，焊工不得擅自处理，应及时报告监理部，会同有关人员查明分析裂纹产生的原因，订出修补工艺方案后，方可进行返修处理，严禁焊工擅自处理。 9、板厚≧40mm的对接焊缝及拼接焊缝，施焊后一定要进行焊后热处理这道工序。同时对热处理的最高温度、升温速度、保温时间，做好详细记录。对热处理的整个过程应符合以下要求：
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（1）热处理的最高温度：580C—620°C；
（2）升温速度：400°C后[（5000/t）°C/h]50C/h；
（3）温时间：150+t/100h=2.5h，升温于保温温差不能超过70°C。 （4）冷却形式：自然冷却。
（5）防护措施：室外热处理时，应该注意天气、风速、温度、露水以及空气湿度，特别时在加温后，应有遮盖物对加温构件进行遮盖，以防止再热裂纹的发生。 10、常见质量问题
（1）拼接板焊接后的变形。
（2）上下翼缘板与腹板之间的焊接，因焊接收缩及焊接应力的产生，所引起的侧弯及局部平整度的变形。
（3）焊接收尾或交接处明显弧坑和焊缝不饱满。 （4）气孔、裂纹、夹渣。
（5）咬边、根部收缩、未溶透、焊瘤。 11、返修焊
焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械加工等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按下列要求进行： （1）返修前，应清洁修复区域的表面；
（2）焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属； （3）焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行焊补；
（4）焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50㎜长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，应采用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行焊补；对于拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻孔；
（5）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30℃~50℃，并应采用低氢焊接材料和焊接方法进行焊接；
（6）返修部位应连续焊接。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；厚板返修焊宜采用消氢处理；
（7）焊接裂纹的返修，应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后进行；
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（8）同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施。
四、钢结构组装过程质量控制
1、监理对制作时组装、拼装应在制作单位专检的基础上按30%抽检，重点检查项目： （1）上柱端部连接屋面积梁的尺寸和螺栓孔外侧孔距至柱中心线尺寸（此点应特别重视）；
（3）对构件外形尺寸和屋面梁变截面尺寸的起落点进行复测；
（4）对组装吊车梁、屋面梁起拱度和挠度进行全数检查，吊车梁及屋面梁不应下挠，同时用塞尺检查顶紧部位接触面； （5）吊车梁制作检查方法
a.用钢尺检查梁的长度，其允许偏差0；-5mm； b.用钢尺检查梁的端部高度，其允许误差±3mm； c.用拉线和钢尺检查吊车梁拱度，其允许偏差±4mm； d.用拉线和钢尺检查侧弯矢高，L/2000，且不应大于10.0mm； e.用拉线和吊线检查吊车梁的扭曲，其允许偏差不应大于10mm； f.用1米的直尺和塞尺检查腹板的局部平面度，其允许偏差4 mm；
g.用200mm、1米直尺和塞尺检查吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度，其允许偏差不应大于1mm；
h.用直角尺和钢尺检查梁端板的平面度（只允许凹进），其允许偏差不应大于2mm； i.用直角尺和钢尺检查梁端板与腹板的垂直度，其允许偏差不应大于2mm； j.用钢尺检查梁两端最外测安装孔距离，其允许偏差不应大于±3mm； k.用直尺和塞尺检查梁端板底部平面度，其允许偏差不应大于0.3mm； （6）焊完后构件配钻的高强螺栓孔的孔距，监理应抽样检查孔径和孔距；
（7）对设计要求全熔透的焊缝的坡口，施工方组对完后应即时通知监理工程师检查，焊毕后２４小时后，作无损探伤检验；
2、钢结构除锈及涂装，除锈等级Sa2.5级；表面涂醇酸防锈漆两遍，面漆两遍。 3、监理工程师应检查设计规定不涂（漆）的地方（焊接处、高强螺栓联接处），是否用透明胶纸遮盖；
4、构件出厂前，监理工程师应对构件进行30％抽查，检查内容为：中心线标记、构件号、吊点标记、涂层厚度及出厂质量证明文件等，合格后方允许该批构件出厂。
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五、焊缝探伤的监理
本工程焊缝内部缺陷检验采用超声波探伤，一级焊缝探伤比例：100％；二级焊缝探伤比例：20％；三级焊缝探伤比例：按设计、规范要求。专业监理工程师在焊缝探伤前后应做以下工作： 1、检测前
(1)确认被检测的焊缝是否具备探伤条件。 a、焊接完成到检测其中间时间达到24小时； b、专业监理工程师已对焊缝外观质量进行了检测； c、被检测的焊缝两侧已进行了打磨和清理，无油渍和浮锈。 (2)审查检测人员的上岗证及检测设备的年检证。
(3)严格检查标有焊缝编号的焊缝图是否与构件实物相符。
(4）对二级焊缝按20％的抽检比例指定出检测长度及检测部位，并监督施工单位在焊缝图上做好标记。 2、检测中
(1)监理人员对整个探伤过程进行监理，同时做好旁站记录。
(2）对不合格的部位应在焊缝图上做好记录，同时在实物构件上做好标记，使之与焊缝图相符。 3、检测后
(1)监督施工单位对不合格的焊缝进行返修。
(2)对关键部位及重要焊缝应要求施工单位编制出合理的返修方案，经专业监理工程师审批后，再进行返修。
(3)返修完24小时后，对返修部位应按比例扩大10％且不小于200mm进行复探。 (4)检查探伤报告；焊缝编号、数量及质量等级是否与实际检测相符。 六、本工序的停止点及见证（旁站）点
1、所有进场材料及成品未经监理检验一律不能使用；
2、构件组装后应停止施工，经监理对其组装焊缝检验合格后再进行下道工序； 3、刨平顶紧部位在装配后应停止施工，经监理检验合格后再进行下道工序； 4、对一、二级焊缝施焊完后，经监理对其外观检验合格，并对二级焊缝指定出探伤部位后再进行探伤；
5、对一、二级焊缝返修，应先将返修方案报监理审批后再进行返修；
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