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4.2 一般新建填料塔，特别是需要整体热处理的塔，在塔体现场就位前已经在塔体制造厂把与塔
内壁直接相焊接的部件安装完毕，现场不再与塔内壁进行部件的相焊。如遇有内件必须与塔内壁相焊时，必须有塔体设计单位的书面意见。
4.3 除特殊说明外，上述零部件与塔内壁的焊接均采用双面连续焊接，且焊缝的焊脚高度为两相
焊件中较薄件的厚度。
4.4 其他焊接要求及水平度要求见塔内件施工图。 5. 填料支承的安装
5.1 安装前，应检查与塔体相焊接的各支耳及立式支持圈（如果有）的上表面水平度公差是否满
足表6.2.2-1中规定的要求。
5.2 对旧塔改造，现场焊接各支耳及立式支持圈（如果有）的上表面水平度公差也应满足6.2.2-1
中规定的要求。
5.3 安装“主梁”（如果有）。保证主梁上表面与支耳及立式支持圈上表面处于同一水平面内，且
主梁长度方向的水平度公差在表6.2.2-1中的规定之内。
表6.2.2-1支耳及立式支持圈水平度、主梁长度方向上的水平度公差（单位：mm） 塔器公称直径 DN D≤1600 1600＜D≤4000 4000＜D≤6000 6000＜D≤8000 8000＜D≤10000 10000＜D≤12000
5.4 安装“格栅块”，注意格栅块应按图纸要求的方向放置，不能任意方向码放。把紧所有紧固件。 6. 填料的安装
填料的安装对保证塔的分离效率至关重要，要在本公司技术人员的指导下完成。不良的安装会引起气液不均匀分布，造成分离效率和处理能力下降，压降升高。 6.1散装填料的安装
a）散装填料的安装不可随意将填料倒入塔内，否则轻者会造成填料填充密度不均，重者可造成金
属填料变形，陶瓷填料破碎，从而上起气液不均匀分布，使分离效率下降。 b）散装填料可采用湿法填充和干法填充。
c）陶瓷填料和非碳钢金属填料，若条件允许，应采用湿法填充。采用湿法填充，安装支承板后，
往塔内充水，将填料从水面上方轻轻倒入水中，填料从水中漂浮下落，水面要高出填料1m以上。
d）干法填充填料应始终从离填料层一定高度倒入，对于大直径塔采用干法填充，有时需人站在填
公差 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 6
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料层上填充。应需注意人不可直接站在填料上，以防填料受压变形及密度不圴，可在填料上铺设木板使受力分散。
e）无论采用湿法填充还是采用干法填充，都应由塔壁向中心填充，以防填料在塔壁处搭桥，填料
不应被压迫到位，以防变形密度不均。各段填料安装完毕应检查上端填料是否推平，若有高低不平现象，应将其推平。 6.2 规整填料的安装
规整填料须根据塔的尺寸、形状、对塔圆度的要求进行制造、安装。采用规整填料改造老塔，有时其椭圆度远远达不到要求，这就需要在安装时进行处理，使填料适合塔体。
对于直径小于800mm的小塔，规整填料通常做成整圆盘由设备法兰孔装入。对于直径大于800mm的塔，规整填料通常分成若干块，由人孔装入塔内，在塔内组圆，无论整圆还是分块组圆，其直径都要小于塔径。填料与塔壁之间的间隙按本公司的规整填料企业标准要求确定。 6.2.1 小直径整盘规整填料的安装
a）安装小直径整盘规整填料时，先将防壁流圈翻边、摆正，采用如图所示专用工具，将填料盘匀
速推入塔内。
b）安装填料的塔体环焊缝必须打磨平整、光滑，以保证填料顺利安装。
相邻两盘填料波纹片互成90?依次放入塔内，并用安装工具适当压紧。
c）对于填料层高度较高，直径稍大的塔，为防止如图12-6所示的情况发生，可采用推盘跟踪填
料盘，将填料盘送到预定位置，但须有安装经验的人员进行操作，也可将几盘填料进入塔前穿成一串，一起装入塔内。如图12-7所示，或如图12-8两人采用钢筋条勾住填料，下降到预定位置。
6.2.2 大直径规整填料的安装
a）工具：.装填工具（现场制造，见图），.卷尺，石笔，棕绳，剪刀，克丝钳，手砂轮
b）填料安装前应检查筒体焊缝，塔内凸出高度应小于3mm，否则应打磨至符合要求；另外，应
检查器壁是否有损伤处，如有不符合要求处应请施工人员及时处理。
c）测量每段填料及内件的标高是否与塔内实际具有的高度相符。否则请现场指导安装人员处理。 d）填料起吊时应放在特制的器具内。严禁用绳索直接捆扎填料起吊。
e）填料开箱后应按分块图及填料标号在塔外组成圆盘，无误后按顺序号吊装上塔。在此过程中严
禁填料片变形或填料块中带入任何杂物；发现上述情况应及时整形、处理。 f）填料在塔上按顺序号用棕绳捆扎后由人孔送入塔内。
g）由填料支承上端面开始，每隔1米在塔壁上做出标记并应标明米数，以随时掌握填料层的高
度公差。在安装过程中应随时注意塔壁是否有损伤处，如发现损伤处应立即停止安装并及时处理。
h）第一层填料与填料支承的相对方位参看图纸，除特殊注明外，以后每层填料片与其相邻的下
层填料片呈90?交错安装。每块填料进塔后应按顺序号摆放。填料块就位前应用装填工具将端
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头整形，使其与塔壁相符。填料块之间应尽量挤紧不留缝隙。各块就位后用填料装填工具调整各处的松紧度，使各处松紧均匀。然后拆出铁丝及打包带，再将各处踩实，务使填料上下盘之间紧密接触。填料安装过程中不得带入任何杂物，铁丝及其它包装物不得留在塔内。 i）每层填料块圴应从塔壁两侧同时向塔内心装填。一般在安装最后一条填料块时，所剩间距会小
于填料块宽，此时须用填料安装工具（见图6.2.3-1）安装。严禁用脚踹或用窄棍向下捅填料。 j）安装填料过程中，安装人员应对填料轻拿轻放，以减少对填料的损坏。 k）安装过程中，如遇到特殊原因而无法施工时，应按现场指导人员的意见处理。
l）如遇到塔体圆度偏差较大等问题填料难以安装时，应在现场指导安装人员的指导下，进行撤片
修整，安装人员切不可擅自撤片，以保证安装质量。
m）每盘填料安装完后，必须经现场指导人员认可后，方可进行下一盘填料的安装。 7. 填料压紧装置（填料压圈）的安装
7.1 按图纸确定格栅块长方向，除特殊要求外，栅板的栅条方向与填料片长方向互成45-90?。 7.2 将分块的格栅块用螺栓连接起来。
7.3 用与塔体固定结构调整格栅块的水平度，调整过程中应尽量将格栅块向下压紧，而不应将其
向上提起。 7.4 把紧所有紧固件。
8. 液体分布器（再分布器）的安装 8.1 槽式液体分布器的安装
8.1.1将二级槽（支槽）放到填料或填料压紧装置（填料压圈）上按图纸间距摆好位置。放到填料
表面时要轻放，不能破坏填料。
8.1.2 安装基准梁（如果有），调整梁的水平度（用水平仪调整）。把紧梁与塔体固定件（如支座或
连接板）的所有紧固件。
8.1.3把紧二级槽（支槽）与基准梁和塔体上的吊耳（如果有）连结的紧固螺栓，并在紧固过程中
调整调整二级槽水平度，使二级槽固定。
8.1.4 在本公司现场指导人员指导下安装一级槽（主槽），调整一级槽（主槽）水平度，其水平度
允差见表6.2.5-1。
8.1.5把紧一级槽与二级槽和基准梁的连结紧固螺栓。
8.1.6 连通槽如为螺栓连接，需垫好垫片，防止在连接处漏液。
8.1.7复查所有紧固件是否把紧；清除槽内所有污物，保证各分布孔畅通。
表6.2.5-1槽式液体分布器二级槽、基准梁和一级槽（主槽）的水平度允差（mm） 二级槽支槽长度 D≤1000 1000＜D≤1500 水平度允差 1 1.5 8
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1500＜D≤2000 2000＜D≤2500 2500＜D≤3000 3000＜D≤4000 注：① 支槽水平度一般为每米长度上1mm。
② 槽横梁水平度指相隔最远的两个横梁间的不平度。
2 2.5 3 4 表6.2.5-1窄槽式液体分布器主槽的水平度允差（mm） 塔体内径 D≤2000 2000＜D≤4000 4000＜D≤6000 6000＜D≤8000 8000＜D≤10000 10000＜D≤12000 注：①主槽水平度允差指在主槽长度方向上的允差。
8.2 盘式／槽盘式气液分布器的安装
8.2.1 检查支持圈的焊接水平度是否满足图纸要求，支持圈焊接后不得向上或向下翘曲。 8.2.2 检查支持圈上表面是否平整，对接焊缝是否磨平，焊渣是否清楚干净。 8.2.3 安装支承梁（如果有），并调整其水平，使其上表面与支持圈在同一水平面上。 8.2.4 将各分布板（如果是分块的）按图纸要求就位，并把紧全部连接螺栓和卡子。 8.2.5 注意要将垫片垫好，不得在垫片处留有漏液因患。
8.2.6 分布板之间为焊接结构的分布器，焊接后应保证分布器底板的平整，不得扭曲变形。 8.2.7复查所有紧固件是否把紧；清除分布盘上所有污物，保证各分布孔畅通。 8.2.8 试漏。 8.3液体分布管的安装
8.3.1塔内需安装的管子分为：回流管、进料分布管、抽出管，以下统称“内管”。
8.3.2 在塔内壁上与内管相连的管口，其预留的管长一般应比设计需要的长度略长，安装单位应在
现场按需要截取。
8.3.3 通过法兰连接的、可拆卸的内管一般带一片配对法兰，该法兰应由安装单位在现场与内管
在设计位置对接并密封焊接在预留的管子上。 8.3.4分布管上会带有一排或几排分布孔，该分布孔在设计时会有方向上的区别，安装时必须严格
按图纸标注的方向放置，不能反向或偏向。 8.3.5 安装时应保证图纸要求的水平度。
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水平度允差 1 1.5 2 3 4 5 北京汇丰方圆石化设备有限责任公司填料塔内件安装手册
8.3.6 把紧所有连接紧固件。 9. 液体收集器的安装 9.1 百叶式液体收集器的安装
9.1.1 检查集液环底板焊接后是否满足图纸水平度要求。 9.1.2 焊接集液环立环。
9.1.3 安装集液板，并把紧所有紧固件。 9.1.4 检查各集液板是否能遮盖整个立环。 9.2 盘式液体收集器（集油箱）的安装
9.2.1 检查支持圈焊接水平度是否满足图纸要求，支持圈焊接后不得向上或向下翘曲。 9.2.2检查支持圈上表面是否平整，对接焊缝是否磨平，焊渣是否清楚干净。 9.2.3 安装支承梁（如果有），使支承梁上表面与支持圈上表面在同一水平面上。
9.2.4 焊接辅助支承梁（如果有），使辅助支承梁的上表面与主梁、支持圈的上表面在同一水平面
上，并磨平对接焊缝，清除焊渣。
9.2.5 按图纸要求焊接抽出斗（如果有），焊后清除焊渣。 9.2.6 铺设集液板并按图纸要求焊接就位。 9.2.7 检查各升气管上的集液帽是否能遮盖升气管。
9.2.8 升气管上的集液帽与升气管之间如果是螺栓连接，需检查所有螺栓是否全部把紧。 9.2.9 清除杂物及焊渣。 9.2.10 试漏。 10. 气体分布器的安装
10.1 双列叶片式气体分布器的安装 10.1.1支座的安装
按图纸方位和标高位置，划线并确认无误，将支座与塔壁焊接并保证支座水平度偏差≤2/1000
塔径或按照图纸水平度要求。
10.1.2分布器的安装
按照图纸要求将各部件安装到位并确认全部螺栓拧紧，如果是焊接结构则应保证焊接牢固可靠。
10.2 双切向环流气体分布器的安装 10.2.1衬板的安装
在安装衬板前应对该位置塔内壁的内焊缝铲平磨光。同时对塔体内表面和衬板表面进行清洗，除去油污和杂质。衬板与塔壁间采用塞焊，塞焊孔间距100mm，塞焊孔按正三角形排列，塞焊孔结构按照图纸要求或参照右图。
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衬板下方焊缝应对称留有4-8段20mm长不焊，作为排气孔。 10.2.2分布器安装顺序
1、 在衬板上按图纸要求划线，确定各部件位置。
2、 先焊接顶环及导流板，并保证各部件位置偏差符合图纸要求或各对称位置导流板安装相
对高度偏差≤2/1000塔径，顶板（环）水平度偏差≤2/1000塔径。
3、 再将入口处导流板及底板安装就位，入口导流板应对准管中心线，偏差小于±2mm。 4、 最后焊接内筒。
11. 槽盘式气液分布器和集油箱的试漏
a) 堵死底板上的泪孔，并向槽盘式气液分布器或集油箱内注水。保证水位到槽盘式气液分布器的
分布孔下方或集油箱溢流管上口下方一定高度。
b) 充水保持一段时间，从槽盘式气液分布器或集油箱下面观察有无泄漏点（有束状液体漏出为泄漏），找出并记下所有泄漏点位置。放水后补焊或封堵泄漏点，并再次充水查找泄漏点，反复以上程序直到找不到泄漏点为止。
c) 每平方米有少于5处滴漏点（1秒钟内滴水4滴以下为“滴漏”）但无泄漏点的可以判定为合格。 编制： 核对： 审核：
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