小机动翻斗车（或者手推车）向孔内浇筑。砼下料采用串通，砼要垂直灌入孔内，避免砼倾斜冲击孔壁，造成塌方。
砼振捣方式：距地面8m以下利用砼的大坍落度和垂直向下的冲击力使之密实，8m以上分层用长杆式振动器振捣密实。分层厚度为0.5~0.6m。
3．桩承台施工
3.1 钢筋的型号、规格与绑扎必须符合设计要求，下部钢筋的保护层必须用强度可靠的垫块垫起，以保证钢筋保护层厚度。承台钢筋绑扎前必须检查桩身钢筋深入承台的长度，如长度不够，采用焊接钢筋加长至设计要求的长度，桩顶疏松砼全部凿毛、洗净，清除基底虚土、杂物。
3.2 砼的搅拌及运输同桩基砼的搅拌及运输，砼的浇筑宜从角部开始，必须确保砼的连续供应，砼必须振捣密实，振捣器必须快插慢拔，每一振点的振捣时间以表面返浆并不再出气泡为原则，每一振点的间距必须互相搭接1/2作用半径，以确保砼的搅拌质量。基础表面必须找平。
(二) 钢结构制作施工方案
该项工程是以钢结构为主体的多层框架结构，由于设备工艺流程的要求使得梁、柱规格品种较多，接点形式各异，因此在本次钢结构制作、安装、焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。
3#焙烧炉主体均系钢结构框架，长36m，宽15m，高70m，其主梁、柱皆为大截面“H”型钢。次梁截面均为“H”型截面、“[”型截面和“I”字型截面等几种。各层平台满铺δ＝6mm花纹钢板，框架自重约1000T，承载设备重量约1000T，具有高空作业多，吊装难度大，结构复杂，工期紧等特点。
为确保本次钢结构制作质量，焊接“H”型钢采用在长城铝业公司建设公司一公司院内专业流水线（两条）进行制作。工艺流程图如下：
1． 放样、号料和切割
生 产 准 备 原材料矫正检查 号 料 放 样 ６
剪 切 零 件 平 直 检 查 边 缘 处 理 焊 接 气 割 分 离 H型钢组对 拼 接 梁、柱组装 焊 接 成品钻孔检查 成 品 出 厂 除 锈 油 漆
1.1 放样和号料
放样前应仔细核对施工图和熟悉结构的加工工艺要求。重要的接点应该1∶1放实样对几何尺寸进行校核。
“H”型钢上下翼缘及腹板，矩形几何尺寸允许偏差要求对角线≤3mm.
放样和号料，应根据加工工艺的需要预留加工余量。在板材上号料时应标出检查基准线和孔的规孔线。号完的料上应清楚地用油漆注明件号、数量，对接钢板时，在对接处应标明坡口加工角度及形式。
1.2 切割“H”型钢钢板，切割时全部采用半自动火焰切割，切割边缘表面粗糙度应达到25。筋板及厚度小于8mm的钢板采用剪板机剪切下料。
切割前应将钢材表面距切割线50mm的范围清理干净。
采用火焰切割钢板应置于专用切割平台上，以保证钢板平直，切割后应立即清除熔渣及其它附着物，切割表面不允许有裂纹和夹层。
各部件的火焰切割与号料的允许偏差如下： 自动、半自动切割 ±1.5mm 机械切割 ±2.0mm
机械剪切的零部件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm
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以上的缺棱。剪切表面的毛刺应清理干净。
切割表面与材料表面应垂直，其斜度不得大于1/10， 且不大于2mm。
2．矫正、弯曲及边缘加工 2.1 零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，如用锤击其表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。 2.2钢板矫平后的允许偏差在一米范围内：δ≤14mm厚的钢板局部挠曲矢高f≤1.5mm;δ≥14mm厚的钢板局部挠曲矢高f≤尺子1.0mm（如下图）. 2.3 对于钢板允许加热矫正，其加热温度严禁超过900℃（钢材表面呈亮红色）。 2.4 翼缘板、腹板拼焊坡口加工尺寸的允许偏差应符合GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的有关规定。 2.5 腹板切割后，应上刨边机进行切削处理。刨边线与号料线允许偏差为±1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm。 3．制孔
节点板及柱底板制孔应用钻床，制孔的位置应准确，孔距允许偏差：
3.1 同一组内相邻两孔间的距离＜500mm 允许偏差±0.7mm。 3.2同一组内任意两孔间的距离＜500mm 允许偏差±1.0mm；＞500 mm 允许偏差±1.2mm。
3.3相临两组的端孔间距离 ＜500mm 允许偏差 ±1.2mm；＞500～3000，允许偏差±1.2～±3.0。 4．“H”型钢及梁、柱的组对与焊接。
4.1构件组装前应对连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清除干净。 4.2 焊缝连接组装允许偏差：
4.2.1 间隙D±1.0mm（如下图所示）
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4.2.2 错边量S： 当板厚8＜δ≤20 S≤1.0mm 当δ＞20 S＝δ/10但不大于3.0mm 4.2.3 坡口角度α±5° 钝边P≤±1.0mm （如下图所示） 4.2.4 “T”字型口交叉相接最大间隙E≤1.0mm （如下图所示） 4.3 “H”型钢的焊接 4.3.1 “H”型钢焊接采用胎架，埋弧自动焊机焊接，并由持埋弧自动焊焊接合格证的焊工施焊。定位焊所用的焊条型号应与埋弧焊所用的自动焊丝材质相同，点焊高度不宜超过设计厚度的2/3。 4.3.2焊条、焊丝、焊剂使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随用随取。焊丝使用前应除净油、锈等污垢。 4.3.3 首次使用的钢材和焊接材料，必须进行焊接性能试验。 4.3.4 施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不符和要求的应进行修整，合格后方可施焊。焊接完毕后应立即清除渣皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工印记。
4.3.5 多层焊可采用连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
4.3.6 凹面的角焊缝，采取定位胎具，船型位置焊接，要保证焊接金属与母材间平缓过渡。
4.3.7 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告质检科及焊接试验办公室，在查清裂纹原因，定出修补措施后，方可处理。低合金结构钢在同一部位，返修不得超过两次。
4.3.8 引弧应在焊缝区内。熄弧时应将弧坑填满。
4.3.9 对接和“T”型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。
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4.3.10 焊缝质量检验按二级标准，即对焊缝外观进行全部检查，使其外观缺陷及几何尺寸符合要求。采用超声波探伤，检查焊缝长度的50%，如发现有超标缺陷，应用超声波全部检验，有凝点时，用X射线透照复验。 5．焊缝表面尺寸及允许偏差值： 5.1 焊缝咬边： 深度不超过0.5mm.累计总长度不得超过焊缝长度的10%。 5.2 对接焊缝尺寸允许偏差：焊缝宽度＜20mm时，余高1.5±1.0mm。 5.3 角焊缝尺寸允许偏差 5.3.1 焊脚宽 K≤6 mm时 C（K）+1.5～0mm K＞6mm时 C（K）+1.5～0mm 注：K——设计要求的焊脚尺寸 C——焊缝余高 6. 钢柱、钢梁制作焊接完成后，应按施工图及结构标准要求，对构件成品进行验收。 6.1 焊接实腹梁的允许偏差（见下表） 项次 1 2 项 目 侧弯矢高（△f1） 扭曲（梁高h） 腹板局部不平直度 δ< 14mm δ≥14mm 翼缘板倾斜度（q） 允许偏差 ≤L/2000, ≤10mm h/250 △f2≤3L/1000 △f2≤2L/1000 ≤2.0mm 3 6.2 高层多节钢柱的允许偏差（见下表） 项次 1 2 3 4 5 6 项 目 一节柱长度L的偏差（△L）； 多节柱全长∑L总的偏差（∑△L） 柱底刨平面到牛腿支承面的距离L1的偏差（△L1） 柱身挠度矢量（f） 牛腿的翘曲或弯曲（△） L2≤600mm L2 >600mm 柱截面（任一处）几何尺寸 翼缘板倾斜 b≤400mm b >400mm 接合部位 允许偏差 ±3.0mm ±7.0mm ±2.0mm f=L/1000 ≤5.0mm 2.0mm 3.0mm ±3.0mm q≤b/100 q≤5.0mm 1.5mm １０