25mm，每层修补后应停留少许时间使新补料能很好的烧结。
（3）炉底上涨时（过高）则应加入萤石或火砖块或矿石侵蚀炉底，或者用撬棒捣低。 （4）要勤吹扫炉盖及周围的灰尘，每炉至少用压缩空气吹扫一次。
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1.1.6 装料
1.1.6.1 炉料中，大中小块度互相配合（供参考）
大块料：20~30%；中块料：60~30%；小块料：20~40% 1.1.6.2 装料顺序：
为了保护炉底和提前造渣可先在炉底和炉坡处铺2%（占金属炉料重，以下同）的石灰，石灰上铺一层小块废钢（或回炉），在小料上三支电极底下装入大块难熔化的大料，在大料周围空隙地方填入小块料，然后装入中块炉料，最后装入剩余的小料，炉料应该装得紧密。
1.1.6.3 炉料中有铁板时，应装在炉底，以免搭桥，炉料中如片状和条状料较多时，应竖起装，并混加石灰以减少搭桥现象.
1.1.6.4 配料中如有用电极增碳时，电极应装在炉底，电极圆范围内其块度为10~50mm左右。
1.1.6.5 炉体和炉料情况，当炉底良好时，允许装料时装入小于2%的矿石。 1.1.6.6 料斗装料按装料规程规定执行。 1.1.7 熔化期
1.1.7.1 送电前应调整电极长度，使它能进行整炉钢的冶炼，最好不要中途停电接换电极并应该检查是否夹紧。
1.1.7.2 送电前应检查冷却装置，有无漏水现象，电器设备有无故障，以便进行修理或更换。
1.1.7.3 为了保护炉盖和防止跳闸，开始送电时应该使用2级（3吨炉及5吨炉）和较低的电流（4000安培以下）当电极埋入炉料后，可以采用大功率通电、一般使用石墨电极时采用2级电压时间为10~15分钟，使用碳素电极时应延长至30分钟最大电流的数值一般不大于6000A，根据变压器控制条件可以减少使用电抗时间。
1.1.7.4 自金属熔池形成后，应开始陆续分批加入石灰，其总量不超过2%，并酌情加萤石调整渣子。
1.1.7.5 金属炉料熔化到70%时，可将炉坡处未融化的钢料推入或拉入钢水中，以加速熔化，炉料大部分（90%以上）熔化后，可以取参考试样分析C、P等元素。
1.1.7.6 熔化末期可以吹氧助熔，加速炉料熔化，为了早期去磷在熔化末期分批加入小块矿石，其总数不超过2%。
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1.1.7.7 全熔后，经充分搅拌取样分析C、P含量，并带电放出70%以上的渣子，继续加入石灰、萤石（总量为2~1.5%）造新渣。
1.1.7.8 熔化后如含碳量不足时，在氧化前必须进行增碳，碳合格后才能进行下次操作。 1.1.8 氧化期
1.1.8.1 开始氧化的熔池应有足够高的温度，加矿温度规定不少于1480℃（光学高温计读数），用秒表测量时间大于25秒。
1.1.8.2 根据钢水含碳量的高低，分批加入矿石，每批配合量为：一吨炉料加矿石10~15公斤（末批可略少些）。
1.1.8.3 每吨钢料脱碳0.01%时，大约需矿石1~1.5公斤，铁矿石每隔5~10分钟加一次，即在上批矿石加入后沸腾变弱时，再加下一批。 1.1.8.4 氧化期应有下列的脱碳速度：（参考数值）
熔池含碳量（%）： 碳氧化的平均速度（%/10分钟）
0.15~0.35 0.05~0.07 0.35以上 0.07~0.10
1.1.8.5 磷高时，可自动流渣或扒去部分渣，除渣后继续加入石灰萤石造新渣。 1.1.8.6 为了有效地沸腾和除磷，氧化期应做好高温沸腾和自动流渣等操作，炉渣应保持足够的碱度、氧化铁含量和良好的流动性。
1.1.8.7 氧化期采用吹氧时，氧气的工作压力保持在6~10个大气压之间，吹氧管插入钢液深度约100mm，并且应不断将管向水平方向搅拌。
1.1.8.8 要根据分析结果，掌握矿石加入量，防止将碳降低，再增碳等不良操作，故应定期搅拌，取样分析C、P元素（如磷已在规定植以下可不分析P）。
1.1.8.9 氧化期含锰量，一般不调整，重要用途的钢种在分钢种规程中另作规定。 1.1.8.10 估计碳已合适，当加完最后一批矿石后，炉内沸腾减弱时带电放出一半左右渣子(炉渣很少时可以不扒或少扒)进行清洁沸腾，矿石氧化法的清洁沸腾时间规定为10~15分钟上，(从加最后一批矿石算起)单独采用吹氧氧化时清洁沸腾时间不作规定。 1.1.8.11 清洁沸腾期允许加入少量锰铁。 1.1.8.12 合乎下列规定可以出渣： (1) 钢渣面沸腾接近平静，气泡很少； (2) 温度高于出钢温度；
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(3) 含碳量比规格下限低0.03~0.10%； (4) 含磷量低于0.02%；
注：C、P含量应视合金成分稍有变动。
1.1.8.13 除渣必须彻底，动作要快，先是带电然后停电扒出全部炉渣。 1.1.9 还原期
1.1.9.1 还原开始通常不采用扒渣增碳，必须增炭时，一般高碳钢不超过0.15%， 中低碳钢不超过0.10%，大量增碳应予禁止，增碳剂应用干燥纯净的电极块、电极粉、白煤粉、块度应小于20mm。
1.1.9.2 出渣后(或增碳后)即加入挡渣和预热锰铁。按规定下限配入。 1.1.9.3 挡渣化好后加入还原渣还原。
1.1.9.4 还原期每吨炉料渣料配比作如下规定：
炭 粉 名 称 挡渣 还原渣 Kg/t Kg/t 石灰 15 12 萤石 钢种C≤0.35 5 3 ——— 2~3 钢种C≥0.35 ——— 4~5 注:1）渣料中允许用少量火砖块代替萤石，碳粉加入量，小炉选用上限，大炉选用下限。 2）万一出渣后碳高时，还原渣料中允许少用或不用石灰，萤石（即薄渣操作）
3）还原渣加完后，封闭炉门、电极孔，还原10分钟，然后搅拌，取样分析C、P、Mn、S，以后可酌情加入石灰碳粉至炉渣发白为止。
4）钢渣发白后，取渣样分析氧化铁，要求（FeO）≤0.8%（一般碳钢铸件可不依此项分析）。
5）出钢前10分钟加硅铁。
6）在整个还原期中必须逐渐提高碱度，以助脱硫，还原末期含硫量应低于规格0.01%。 7）还原期应尽量使炉子封闭，并每次开放炉门后，酌加碳粉，以维持炉内还原性气氛。
8）还原期应勤搅拌，使钢渣温度，成分均匀。
9）还原期渣的流动性应该良好，铁秆子上粘渣子的厚度应该均匀，约在3~5mm。
10）在出钢前2~3分钟、插铝，每吨钢水为0.8~1.0Kg。
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1.1.10 出钢
1.1.10.1 钢渣化学成分与出钢温度必须达到该钢种的具体规定才可出钢。
一般碳钢铸件的出钢温度规定如下：
钢 种 高 碳 钢 中 碳 钢 低 碳 钢 光学高温计读数（℃） 1500~1550 1530~1580 1550~1600 结膜时间（秒） 22~30 25~35 25~35 注：1）表中规定的温度范围较宽，实际选择时应根据铸件的大小数量炉前具体决定，浇注温度一般为：1480~1520（光） 2）出钢前必须脱氧良好，收缩下凹。
3）出钢前炉渣流动性良好、禁止在电石渣下出钢。 4）出钢槽必须清洁干燥。
5）碳钢铸件如钢液含碳量稍低于规格时，可以在包中增碳，但每吨钢水用碳粉不得大于0.5Kg，重要用途的钢种禁止在包中增碳。 1.2 钢锭用钢冶炼工艺 1.2.1化学成份(%):
钢种 15钢 20钢 25钢 30钢 35钢 40钢 45钢 C 0.12～0.18 0.17～0.24 0.22～0.30 0.27～0.34 0.32～0.40 0.37～0.44 0.42～0.05 Mn 0.35～0.65 0.35～0.65 0.5～0.8 Si 0.17～0.37 P ≤0.04 S ≤0.045 1.2.2 冶炼前准备
1.2.2.1 炉衬、钢水包出钢槽新修后及炉衬小修后（挖补较大）特别注意烘烤和烧结、第一次尽可能不化钢锭。
1.2.2.2 炉子要高温快补，不要大量用湿镁砂厚补。 1.2.2.3 所用废钢材料须严格检查，防止装入有色金属。
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1.2.2.4 炉料应清除过多的泥砂、水分、辅料、合金要干燥。 1.2.2.5 废钢废铁使用量不限,具体按C、P、S含量而定. 1.2.3 冶炼操作
1.2.3.1 料装入前，炉底铺石灰1~1.5%，（料重），熔池形成后可加入石灰1~1.5（料重） 1.2.3.2 炉料熔化66%以上允许吹氧助熔。
1.2.3.3 炉料熔化90%左右可取参考试样，允许提前加矿石氧化造渣处理。 1.2.3.4 炉料熔清后取样分析C、P、S（Mn）视炉渣干稀和磷高低扒渣0~90%。 1.2.3.5 熔毕碳保证满足，高温脱碳量与出渣碳不足时，必须增碳满足之。
1.2.3.6 温度达到25秒以上，光学计读数在1480℃以上时开始加矿作氧化，高温脱碳速度应趋于下限，沸腾要均匀激烈。
1.2.3.7 氧化渣子要活跃，碱度为2~3.5，渣量为3~6%，视炉渣及含P量的情况，及时放渣或扒渣调整之.
1.2.3.8 氧化中后期；即出渣前第一样后第二样要分析Mn，当C≤0.2%时，应保持Mn不小于0.15%
1.2.3.9 最后一批矿石加完后， 薄渣下净沸腾10分钟以上。
1.2.3.10 当渣面沸腾减弱，趋于平静，温度大于1540℃（光）时，可以出渣。 1.2.3.11 还原期渣料配比如下表： 渣 名 称 料 石灰（Kg） 萤石（Kg） 碳粉 （Kg） C≤0.3钢种 C≥0.3钢种 挡渣 100~120 45~55 / / 5吨炉 还原渣 30~35 10~14 15~18 17~20 3吨炉 挡渣 80~95 35~40 / / 还原渣