加少量矿石提前氧化。
4）全熔后取样分析C、P、S必要时取渣样待验。 2.7.1.6 氧化沸腾
1）取第一个试样后，调整好炉渣，先扒渣70％以上。 2）加矿石沸腾必须符合以下条件： A)脱碳量在0.3％以上。
B)温度为25S以上不粘勺，高温计读数1480℃以上。
C)炉渣有足够量（约2.5～4％），碱度好（约2.2～2.5）流动性好。
3）每批矿石加入量约为料重的1～1.5％（可同时进行吹氧），加矿应保证有良好的沸腾，脱碳速度为0.4～0.6％/h，，禁止低温加矿和一次过多加矿的操作。
4）氧化期要勤搅拌，多取样估碳或送验，正确控制炉内变化情况，及时改变供电制度或加矿操作。
5）加入最后一批矿待沸腾减弱时，扒渣50％左右，薄渣下净沸腾10～15min。 6）钢水达到下列条件着可以出渣。
A) 碳在0.08～0.12％，还应视锰铁中含碳量，但碳最低不能小于0.08％。 B）温度在27～30S高温计读数1520～1560℃。 C）P≤0.01％。 D）钢水面平静。
E）炉渣必须良好，必要时出渣前取渣样待验。 7）出渣应迅速、干燥。 2.7.1.7 还原与出钢：
1）出渣后先按1％含锰计算加入锰铁，随即加入挡渣，渣量为2％，石灰：火砖块：萤石＝3：2：1
2）挡渣熔化后即分批加锰铁。
20
3）锰铁加完后，加入还原渣，每吨钢石灰5～10Kg,碳粉4～3Kg.
4）紧闭炉门15min后，充分搅拌取样分析C、Mn、P、S并测温以调整电力，再用碳粉继续还原。
5）得知分析结果，调整成分，取渣样分析FeO＜0.8％，MnO＜0.8％。
6）成分合乎要求，渣流动性良好，成灰白色，取弯曲试样检验冷弯到小于120度不裂为止，否则应继续还原再重试验直到合格为止。
7）测温前应充分搅拌，经两次以上测温结果皆在28～34秒，高温计读数1410～1430℃，并具体视铸件情况而定。 8）出钢前插铝1.5Kg/T。 2.7.2 不氧化法（要点）
2.7.2.1 本要点适用于新薄料全新料的不氧化操作。 2.7.2.2 所用废钢应干燥少锈、无油、要求P＜0.04％。
2.7.2.3 使用的本钢种浇冒口必须认真清砂，要确知成分。装料前应做好铬元素的平衡计算工作。
2.7.2.4 炉子必须正常，不得用大量湿砂补炉，用少量湿砂补入者，应关闭炉门15min进行干燥。
2.7.2.5 装料前炉底铺入2％干燥的石灰石或石灰，也可酌量加入少量矿石。 2.7.2.6 料经平衡计算后，通电时应小心，避免增碳操作。
2.7.2.7 全熔后取样分析C、Mn、P、S合格时可不扒渣，温度在1440℃以上开始还原，加磷超过者，应进行氧化除磷工作。 2.7.2.8 其他参照氧化法操作。 附：弯曲试验工艺要求：
1、弯曲试棒尺寸为25×10×300±1（有图）
2、试棒应与铸件相同的模型浇出，即铸件为快干砂则试棒亦为。
3、取出的钢一勺注入模内待30～60S打箱，试棒表面呈红褐色（800～900℃）时，淬入水中（水应为室温，淬火一次应换过）。 4、试棒冷至常温取出试验。
2.8 35CrMo,0CrNi3Mo,35Cr2MnMo操作规程 2.8.1 化学成分
21
代号 35CrMo C Mn Si Cr Ni Mo 0.20.3 S P 0.3～0.5～0.17～0.8～1.1 — 0.4 0.8 0.37 ～≤0.04 ≤0.04 0CrNi5Mo 0.3～0.3～0.18～0.8～1.0 2.25～0.20.4 0.6 0.35 3.0 0.3 ～≤0.03 ≤0.035 35Cr2MnMo 0.32～1.1～0.17～1.8～2.2 — 0.39 1.4 0.37 0.15～≤0.04 ≤0.04 0.25 2.8.2 冶炼前的准备工作及要求：
2.8.2.1 在良好炉衬情况下才能熔炼，大修后十炉，中修后前三炉和炉墙很薄的情况下不能熔炼。
2.8.2.2 加入炉内的材料必须预先准备好须经彻底干燥。 2.8.2.3 前一炉出钢后必须将炉内残钢残渣清除干净。 2.8.2.4 炉子要高温薄补，炉底炉墙均不得大量厚补。
2.8.2.5 钢水包、出钢槽不得是新修的，不得涂砂，都得事先检查好，检查水冷却系统，不得有漏水现象。 2.8.3 配料要求：
2.8.3.1 要求装入碳钢回炉70％，好废钢30％，块度应大小掺合，大块料不得超过50％，每块重尽可能不大于150Kg。
2.8.3.2 如不用该钢种浇冒口、锻压切头、废品冶炼时，也应进行脱碳氧化，沸腾，但脱碳量可在0.25％以上。
2.8.3.3 熔清后化学成分要合乎下列要求：C≤0.55%；P≤0.06％。 2.8.4 冶炼操作：
2.8.4.1 补炉后炉底铺少量石灰，再在炉底中心装入200Kg碎料（在配料数内）将镍装在炉子四周，不得放在电极下，镍以2.6％计算，（35CrMo、35Cr2MnMo不加镍）。 2.8.4.2 当炉底形成熔池时，分批加入石灰，加入量为装料量的2.5～3.0％。 2.8.4.3 熔化期应及时推拉炉料，也可采用吹氧加速氧化。
2.8.4.4 炉料熔化约80％时，可按0.2％计算加入钼铁（或在炉前分析钼后计算加入）此时也可以加入1％的矿石提前氧化。
2.8.4.5 全熔后，彻底搅拌，取样分析C、Mn、P、Mo、Ni（35CrMo、35Cr2MnMo不分析镍
22
下同），并必要时取渣样待验，随后出渣60％以上另作新渣。
2.8.4.6 测温达25S以上不粘勺、高温计读数1480℃以上、分析碳大于0.55％，开始加矿氧化，氧化期要保证脱碳量：0CrNi3Mo大于0.4％、35CrMo及35Cr2MnMo大于0.35％。 2.8.4.7 氧化工作应在高温下进行，做到沸腾好，保证自动流渣，脱碳速度应为每小时0.4～0.6％，严禁大量加矿造成降温或猛烈沸腾使钢水从炉门溢出的危险操作。 2.8.4.8 氧化期锰含量在碳小于0.2％时应保持在0.15％以上。
2.8.4.9 每批矿石为料重1～1.5％，应根据炉内沸腾情况陆续少量加入。
2.8.4.10 要根据分析报告掌握矿石加入量，防止将碳脱的过低再增碳的不良操作，应定期搅拌取样分析。
2.8.4.11 加入最后一批矿石沸腾减弱时，带电扒除部分渣，薄渣下进行清洁沸腾10～15min，可允许加入锰铁，但量不宜太大。
2.8.4.12 分析报告C＝0.15～0.2％（看高碳铬铁中含碳量而定）。
P≤0.01%；（35CrMo及35Cr2MnMo P≤0.015％）
Mn≥0.15％，充分搅拌测温在30S，高温计读数1540℃以上，炉渣良好，可全部出
渣，出渣操作要迅速，渣要出干净，出渣前必要时取渣样待验。
2.8.4.13 出渣后在钢渣面迅速加入薄渣材料配比每吨钢水石灰15～20Kg，萤石5～7Kg，并按0.3％加入锰铁。
2.8.4.14 薄渣形成后，充分搅拌取样分析C、Mo、Ni、S后即加入配料数目经过充分加热的高碳铬铁和还原渣，还原渣配比每吨钢，石灰8～10Kg，萤石2～3Kg，细碳粉2.5～3.5Kg。 2.8.4.15 还原渣加入后，紧闭炉门20min。
2.8.4.16 还原20min后，当形成弱电石渣或白渣时，彻底搅拌取样分析C、Cr、Mn、S、P，再用碳粉还原。
2.8.4.17 第一个试样碳报出后（也可不等）再搅拌取样分析C、Cr、S后可用硅铁粉还原，硅铁粉总加入量每吨钢水不大于4Kg。
2.8.4.18 根据两个试样报告结果调整成分，此后在保证炉内有良好还原气氛。
2.8.4.19 渣变白（有可能情况分析FeO<0.8%）流动性良好，成分调整好，测温在24～30高温计读数1540～1560℃收缩良好，准备出钢。
2.8.4.20 出钢前10～15min加入硅铁，加完硅铁后2～5min必须再测温，查看收缩性必要时取渣样待验。
23
2.8.4.21 还原期0CrNi3Mo不得小于80min，35CrMo及35Cr2MnMo在60min以上。 2.8.4.22 出钢前3min左右插入每吨0.5Kg铝。
2.8.4.23 凡浇注钢锭，根据出钢温度高低必须在包中镇静5～10min。 3.不锈钢
3.1 ZG1Cr18Ni9Ti及ZG1Cr18Ni12Mo3Ti不锈钢冶炼工艺规程（除磷法） 3.1.1 总则 3.1.1.1 化学成分 项目 化学成分 C ZG1Cr18Ni9Ti 规格成≤分 0.14 1.0 1～2 ≤≤17～20 8～11 — & Si Mn S P Cr Ni Mo Ti 0.030 0.035 ≤17.5～9～10 — 0.5～0.7 控制成0.12 0.5～1.4～≤分 0.7 1.8 0.025 0.033 18 ZG1Cr18Ni12Mo3Ti 规格成≤分 0.12 ≤1.0 1～2 ≤0.03 ≤0.035 ≤16～19 11～3～4 13 16.5～12～3.2～3.5 0.3～0.5 12.5 0.3～0.6 控制成0.10 0.5～1.4～≤分 0.7 1.8 0.025 0.032 17.5 &计算或（C－0.03）×5～0.7％。 3.1.1.2 炉衬条件
（1）冶炼不锈钢必须在炉衬良好的状态下进行，在冶炼不锈钢前1～2炉内，一定把炉衬修补维护好，冶炼不锈钢时尽量不修补或少修薄补。若要补炉一定要采取高温薄补，补炉镁砂用量大于30Kg时，补炉后要焖炉20min，不准在冷炉下填补镁砂。
（2）炉体大修后10炉内，中修后3炉内，炉底打结100～200mm后5炉内，新砌炉顶3炉内，新砌出钢槽3炉内不准冶炼不锈钢。
（3）打结炉衬用的耐火材料不准混入电极粉、碳粉。当炉冶炼不锈钢补炉镁砂不准使用沥青做粘结剂。
（4）冶炼不锈钢前两炉内不准冶炼高磷钢种，如高锰钢、高铬钢，冶炼其他钢种熔清磷
24