4.应对角焊缝进行100%表面探伤。
此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。
（三）外 观 检 查
第79条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：
1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过度；
2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；
3．锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。 第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。
（四）无损探伤检查
第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。 第82条 锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：
1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
2．额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
3．额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探。 4．额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。
5．额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。 封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。 电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。
第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下：
1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
2．额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：
1．管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤； 2．管板与炉胆、回燃室的T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。
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第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：
1.当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。 2．外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不小于每台锅炉集箱环缝条数的25%。
3．工作压力大于或等于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，，安装工地至少为接头数的25%。
4．工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。
5．工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。
第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。 第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。
额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于II级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于III级为合格。
第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。
采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于I级为合格。
第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。
卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。
第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。
受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
（五）焊接接头的力学性能试验
第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。 第93条 产品检查试件的数量和要求如下：
1. 每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。
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2. 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒（锅壳）做纵、环缝检查试板各一块，不足10个锅筒（锅壳）也应做纵、环缝检查试板各一块。
3．当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。 4．封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（锅壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒（锅壳）筒体相同。
5．炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。
6．集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。
7．受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。
8．额定蒸汽压力小于0.1MPa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。
9．纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），环缝检查试板可单独焊接。
10．产品检查试件应同焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。
11．检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所用产品检查试件的母材，应由制造单位提供。
第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
第95条 为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。
第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。
第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。
第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：
1.焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。
2.全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6 MPa。
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3.全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ5）规定值的80%。
第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样，一个是背弯试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。
第100条 管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。 取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。
第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试样弯曲角度见表5-1。
弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。
第102条 工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。
表5-1 试样弯曲角度 t：试样厚度 钢 种 双面焊 碳素钢、奥氏体钢 其他合金钢 单面焊 碳素钢、奥氏体钢 其他合金钢 弯轴直径D 3t 3t 3t 3t 支点距离 5.2t 5.2t 5.2t 5.2t 弯曲角度° 180 100 90 50 注：①接触焊的接头弯曲角度按双面焊的规定。 ②有衬垫的单面焊接头弯曲角度按双面焊的规定。
第103条 三个试样的常温冲击及吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为10310mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。
第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J（试样截面尺寸为10310mm），且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。
（六）金相检验和断口检验
第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：
1．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温有于450℃ 的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；
2．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取：
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1.锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；
2.锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；
3.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。
第108条 金相检验的合格标准为： 1.没有裂纹、疏松； 2.没有过烧组织； 3.没有淬硬性马氏体组织。
第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。
仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。
第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。
断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5?。
表5-2 断口检验的合格标准 缺 陷 裂 纹 未熔合 未焊透 内凹（塌腰） 单个气孔 深度≤25%t，且≤1mm 径 向 轴、径向 单个夹渣 密集气孔与夹渣 径 向 轴、径向 ≤30%t，且≤1.5mm ≤2mm ≤25%t ≤30%t 2壁 厚 t≤6 壁 厚 t>6 没 有 没 有 深度≤15%t，且≤1. 5mm，总长度≤10%周长 深度≤25%t，且≤2mm ≤25%t，且≤4mm ≤30%t，且≤6mm ≤20%t，且≤4mm ≤25%t，且≤4mm 每1cm面积内气孔及夹渣不超过5个， 22并且每1cm面积内气孔和夹渣的总面积不超过3cm 没 有 沿圆周方向气孔和夹渣的总长 沿圆周方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚 沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长 ≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm 凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。
（七）水 压 试 验
第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。
1．单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。
2．散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟，小于或等于2.5MPa锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。
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