5.在锅筒（锅壳）内进行工作时，锅炉外面应有人监护。 第197条 对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。
第198条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，使用锅炉的单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。
第199条 额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的水质，应符合GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。
第200条 使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。
第十章 检 验
第201条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排锅炉的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。 从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。
第202条 在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。
当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。 电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。 对于不能进行内部检验的锅炉，应每三年进行一次水压试验。
第203条 除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验： 1.移装锅炉投运前；
2.锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前； 3.受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后；
4.根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。 第204条 内部检验的重点是： 1.上次检验有缺陷的部位；
2.锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀； 3．管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁； 4．锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀； 5. 胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化； 6. 受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热； 7. 锅筒（锅壳）和砖衬接触处有无腐蚀；
8. 受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热； 9. 受压元件水侧有无水垢、水渣；
10. 进水管和排污管与锅筒（锅壳）的接口处有无腐蚀、裂纹、排污阀和排污管连接部分是否牢靠。
第205条 外部检验的重点是：
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1. 锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗；
2. 锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏； 3．安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀、压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞；
4．高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 5．超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 6. 点火程序和熄火保护装置是否灵敏、可靠； 7. 锅炉附属设备运转是否正常；
8. 锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。
第206条 锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。
水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。
第207条 水压试验压力应符合表10-1的规定。
表10-1 水压试验压力 名 称 锅炉本体 锅炉本体 锅炉本体 过 热 器 可分式省煤器 锅筒(锅壳)工作压力p <0.8Mpa 0.8～1.6Mpa >1.6Mpa 任何压力 任何压力 试 验 压 力 1.5p但不小于0.2Mpa P+0.4Mpa 1.25p 与锅炉本体试验压力相同 1.25p+0.5MPa 再热器的试验压力为1.5p1(p1为再热器的工作压力)。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。
水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。
第208条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。
水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的温度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般20～70℃。
合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。
奥氏体受压元件水压试验时， 应控制水中的氯离子质量浓度不超过 253Xmg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。 第209条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格； 1. 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 2. 当降到工作压力后胀口处不滴水珠； 3. 水压试验后，没有发现残余变形。 第210条 锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。
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第十一章 附 则
第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。
第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年2月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）同时废止。
附录Ⅰ 焊接工艺评定
第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。
第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。
焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。
第3条 对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。 第4条 焊接工艺指导书应有下列内容： 1. 焊接工艺指导书编号和日期； 2. 相应的焊接工艺评定报告的编号； 3. 焊接方法及自动化程度；
4. 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号； 5. 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序； 6. 母材的钢号、分类号；
7. 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；
8. 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分；
9. 焊接位置、立焊的焊接方向；
10．预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；
11．每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的成分的流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）； 12．焊接设备及仪表；
13．编制人和审批人的签字和日期。 第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容： 1. 焊接工艺评定报告编号和日期；
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2. 相应的焊接工艺指导书编号； 3. 焊接方法； 4. 接头形式；
5. 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号； 6. 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号； 7. 焊接位置；
8. 预热温度、层间温度、 9. 焊后热处理温度和保温时间； 10. 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术； 11. 焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
12. 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果； 13. 焊接工艺评定的结论； 14. 焊工姓名和钢印号；
15. 试验人员和报告审批人的签字和日期。
第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。
经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。
第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管状试件，角焊缝的工艺试件分为板―板试件和管板试件，见图Ⅰ-1。工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。
第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。
第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板―板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。
第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下： 1. 焊接方法
（1）气焊、手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。
（2）产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母村厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定,也可以将焊接方法或工艺组合起来评定.对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每一种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。 2．母材钢号
（1） 母材钢号的分类见表Ⅰ-1。
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表I-1 母材钢号分类表 分类号 种 类 钢 号（标准编号） Q235-A、Q235-B、Q235-C、Q235-D（GB3247） 10[GB8163、GB3087、YB（T）、33]、 15（GB699、GB710、GB711）、20[GB699、GB710、GB711、GB8163、GB3087、YB（T）33] 20G[GB5310、YB（T）32]、 20R[GB6654、YB（T）40]、 20g[GB713、YB（T）41]、25（GB699）等 22g[GB713、YB（T）41]、25（GB699）等 1 碳素钢 2 12Mng[GB713、YB（T）41]、 合金钢[屈服点规定值小于16Mng[GB713、YB（T）41]、 或等于392Mpa] 16MnR[GB6654、YB（T）40]等 合金耐热钢 12CrMo[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310） 15CrMo[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310） 12Cr1MoV[GB3077、YB（T）32]、12CrMoG（GB5310）等 12Cr2MoWVTiB[GB5310、YB（T）32]、 12Cr3MoVSiTiB[GB5310、YB（T）32]、等 3 4 合金耐热钢 （2）未列入表中但列入国家标准、各行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别是，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊执工艺评定。
（3）国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：
甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；
乙、该钢号与表Ⅰ-1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。
（4）由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材的焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。
3．母材厚度和熔敷金属厚度
（1）对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表Ⅰ-2。
表I-2 评定母材厚度有效范围 单位：mm 工艺试件母材厚度t 评定母材厚度有效范围 下 限 值 1.5≤t<8 t≥8 1.5 0.75t 上 限 值 2t，且不大于12 1.5t
（2）对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围风表Ⅰ-3。
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