中铁五局哈大客运专线经理部轨道精调标准化作业手册
垫板厚度有2mm、6mm两种, 通过更换不同厚度的轨下调高垫板调整，可实现钢轨高低调整，钢轨高低位置调整量为-4～+26mm。见下表
轨高低位置调整量（mm） -4 -3 -2 -1 0 +1～+7 +8 +9～+15 +16 +17～+26 绝缘缓冲垫板厚度（mm） 2 2 2 2 6 6 6 6 6 6 轨下调高垫板厚度 铁垫板下调高垫板厚度 (mm) (mm) 0 1 2 3 0 +1～+7 0 +1～+7 0 +1～+7 0 0 0 0 0 0 8 8 2×8 2×8 当调高量需0.5mm级别时，可紧贴铁垫板承轨面加垫0.5mm厚的轨下调高垫板。
3.2、轨道板编号
对精调线路每块轨道板进行编号，标注线路里程百米点、曲线起止点(ZH、HY、YH、HZ)及曲线要素、超高值。如2260011，表示里程为DK226，第001块轨道板的第一个承轨台。
3.3、工程特点
3.3.1、哈大客运专线无砟轨道静态精调施工时间短，线路里程长，工作量大。需要合理安排人员设备及交通工具。
3.3.2、WJ-7B型扣件最大特点是轨距可以无级调整。但也因此带来了安装、调整的不便，增加了调整的工作量。
4、施工程序
无砟轨道线型调整遵循“将轨道线型调整至线型合格状态”的原则，即：无砟轨道线型调整不是将轨道的各项指标调整至设计绝对位置，而是将轨道线型的方向、高低、水平、轨距及轨距递减率、高低递减率调整至规定允数值范围，保证轨道平顺。
轨道精调工作一般是在无缝线路完成后，即长钢轨铺设放散、锁定结束展开，
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前后分为静态调整和动态调整两个阶段。
静态调整是根据精调小车静态测量数据对轨道几何状态进行不断完善的调整过程，包括对轨道线型（轨向和高低）进行优化调整，合理控制轨距变化率和水平变化率，使轨道静态精度满足规范要求。
动态调整阶段主要通过对动态轨检车的数据进行分析，利用静态调整的方式对轨道进行调整。通过两个阶段的调整，最终使得无砟轨道轨道状态满足动车组高速运行的舒适性和安全性要求。
5、轨道静态精调施工
5.1、轨道静态精调工艺流程
轨道精调应先调整轨向基本轨的平面位置和高低基本轨的高程，确保轨向平顺性指标和高低平顺性指标合格，再调整两个基本轨相对应的另一根钢轨的平面位置和高程，使轨距和水平（超高）达标，无砟轨道调整工艺流程见无砟轨道轨道精调施工工艺流程图
B测量数据评估 合格 静态调整结束 轨道线型复测（轨检小车） 钢轨平顺度检测和 局部调整 不合格 使用调高垫板将钢轨高程调整到位 现场调整 A测量数据评估 长轨铺设 轨道线型复测（轨检小车） 用扣件固定基准轨轨向和高程 施工准备 调整基准轨的高低和轨向 A调整量计算 调整并固定非基准轨距和高低
无砟轨道轨道精调施工工艺流程图
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5.2、测量仪器检定
5.2.1、长轨复测采用GRP1000轨检小车整套设备,复测前仪器必须经过专门的检定，超过期限的全站仪应送往专门的检定部门进行检定方能投入使用。 5.2.2、轨检小车须对其平面几何尺寸进行系统的检定，小车调换方向测量数值的平面差值需小于0.7mm，高程差值小于0.3mm，轨距小于0.3mm。
5.3、钢轨及扣件等检查
与铺轨单位认真做好交接工作，重点检查弹条扣紧，轨头状态。在长轨复测前应由技术员带领工人进行检查并记录，记录表格见 下表5.3.1-1～5.3.2-1 5.3.1、钢轨检查:作业区域内的钢轨应全面查看，应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷,焊缝检查指标如下：
表5.3.1-1 顶面 焊 缝 工作边 圆弧面 轨底焊筋 0~+0.2mm 0~-0.2 0~-0.2 0~+0.5 1mm平直度尺及塞尺 1mm平直度尺及塞尺 1mm平直度尺及塞尺 全面查看 5.3.2、扣配件的完整性，扣件:应安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准。
垫板:应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染。 轨距挡板：无损坏
具体检查指标如下：
表5.3.2-1
1 弹条中部前端下颚与绝缘块间缝隙 钢轨底部与垫板间隙 ≯0.5mm 塞尺 全面查看 每块轨道板检查两个端头及中间位置 2 ≯0.3mm 塞尺 5.3.3、检查未通过的应通知相关部门、单位及时整改,在长轨复测前应达到要求。
5.4、轨道静态精调施工工艺
进行轨道测量前应仔细核对线路设计平、纵断面资料，重点复核轨面高程、
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轨道中线、坡度、竖曲线、平面曲线、曲线超高等关键参数,左右线均采用贯通连续里程。 5.4.1、施工准备
5.4.2、轨检小车复测轨道线型
5.4.2.1、在GRP1000轨检小车测量之前，将CPⅢ网测量成果及无砟轨道线型数据输入轨检小车系统软件。
5.4.2.2、轨检小车与全站仪按“全站仪自由设站，后方交会法”测量。全站仪架设在线路中线上，通过后视线路两侧6～8个CPⅢ控制点进行自由设站，设站时需测量设站所用的一个控制点对全站仪的设站进行检核，偏差应在1mm以内；设站完成后观测轨检车上的棱镜，将全站仪测量数据传递给轨检小车。 5.4.2.3、轨检小车测量时，一次设站最大测量距离80m。采用轨检小车检测数据原则根据轨道扣件节点隔1测1，连续测量长度应不低于300m，前后两次测量的搭接区不小于1个测点，同一点不同测站的测量数据不超过1mm。
5.4.2.4、测量时，按每块轨道板扣件节点位置测量完成后，轨检小车系统可自动生成测量成果报表，该报表能反映每个测量点的绝对坐标（竖向、横向）、轨距、水平及方向、高低长短波与设计数据的差值. 5.4.3、现场测量注意事项
5.4.3.1、仪器校正，环境补偿，正倒镜检查全站仪水平角和竖角偏差，如果超过3秒，在气象条件较好的情况下进行组合校准及水平轴倾斜误差（α）校准；检查全站仪ATR照准是否准确，有无ATR的偏差也应少于3秒 ，在稳固的轨道上校准超高传感器一般每天开始测量前校准一次，如气温变化迅速，可再次校准；校准后可在同一点进行正反两次测量，测量值之和应在0.3mm以内
5.4.3.2、自由设站采用8个CPIII点进行设站，设站精度应不低于1mm(x、y方向均不低于0.7mm)，一次测量长度不宜大于60m，每次测量的区段必须是在CPIII控制点的控制范围之内，下一区间设站时至少要包括4个上一区间精调中用到的控制点，以保证轨道线形的平顺性。
5.4.3.3、进入施工模式，看偏差数据是否稳定，如不稳定（变化范围超过0.7mm），将小车向前推，找到数据相对稳定的距离，根据此距离再次重新设站
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5.4.3.4、长轨复测按照轨道扣件节点隔1测1采集，采集每根承轨台时轨检小车轨距传感器应对准该个扣件螺杆，测量时应尽量保证工作的连续性。 5.4.3.5、一般情况下，采集作业从小里程往大里程进行，依照小车距全站仪由远及近测量的原则，全站仪应一直放在小车的大里程方向，使用软件的采集模式功能进行数据采集，这时需向轨检小车输入承轨台号以便后期处理，具体做法有2种：
a、在采集界面的“ID”一栏里面输入承轨台号，并应与现场轨道板编号一致，数据采集时，每块轨道板两端承轨台必须采集（注释栏写明轨道板编号），一般情况下“ID”会随着测量数据的增加而递增，但在进行重叠测量时必须手动输入，换站后两站重叠不少于5个承轨台，搬站重叠测量处理如下，比如：第一站采集的最后一个承轨台号为22600108，此时搬站，小车后退5个承轨台到22600104，重新锁定后应将软件的“测量数据”前进到最后一个，即空值，将“ID”改成226001104，重叠段测量一直采集完22600108时，下一个承轨台将“ID”号改成22600108再按“采集并前进”，一直到下一次搬站，以此类推。
b、如复测从大里程往小里程采集的时候，全站仪需一直放在小里程方向，此时小车的软件输入则不一样，此时输入的具体做法为：只在“注释”一栏内输入承轨台号，可每隔10个承轨台号输入一次， 通过后期内业处理。
5.4.3.6、搬站后注意检查重叠点的差值，如有超过2mm的应重新设站，避免出现人为的设站误差。
5.4.3.7、测量文件按照建档要求命名归类建档，建立全站仪日志文件，做好测量记录，测量记录应包括文件名，设站名，设站精度，测量范围，接头情况，异常情况等。
5.4.3.8、将每个区间的第一个承轨台里程以及编号记录建档，里程精确到0.01m。
5.4.4、A测量数据评估及调整量计算
轨道线型测量数据评估的判别依据无砟轨道静态验收规范，对超标的部分，视为轨道线型不合格。
对轨道线型测量数据的评估和调整量计算是同步完成的，将轨道线型测量数
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