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然后与翻车机一起联动，使其满足动作要求。
6.4.4空车翻转试验，将空车车厢送入翻车机内，先用手动翻转，检验在不同翻转角度下各部件工作是否正常。手动无误后进行自动翻转试验。手动、自动各工作三个周期。
6.4.5重车翻转试验，方法同上。先手动翻一节重车，然后自动翻两节重车。
7拨车机安装程序与检测： 7.1基础验收
7.1.1提交安装的基础首先应达到土建验收合格标准，同时满足以下要求 基础复检项目 序号 1 2 3 4 5 6 检验复查项目 基础坐标位置纵、横轴线 基础各平面标高 安装基础平面大小 安装基础平面度（每米） （全长） 予埋螺栓（孔间距） （顶端标高） （垂直度） 地脚螺栓予留孔（中心位置） （深度） 允许偏差（mm） ±5 -20 ±20 5 10 ±2 ±20 0.5 ±5 ±20 7.1.2基础予留孔的杂物及垃圾应清理干净，基础外表应无裂纹、蜂窝孔洞等缺陷。应根据设计安装和规范要求标基准点和基准线。且醒目牢固。
7.2主要零部件的安装及检验：
拨车机在制造厂已经过了总装，便于运输进行了必要的解体。安装时进行以下几部分：
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7.2.1先将导向块分组安装就位，安装时注意方向及重调的传动形式。穿上地脚螺栓，将导向块初步找平，并打上定位销，拧上螺栓。然后进行分段找正，高度误差≯-5—0mm中心线直线度偏差一般≯±2.5mm。
7.2.2将各段与齿块连成一体，打上定位销，穿上铰制螺栓，然后拧紧全部螺栓。下部用垫铁垫牢，并点焊一体。再重新测量导向块中心线及标高误差，箱体用调整螺栓调整标高，确认无误后进行二次灌浆。灌浆时应将箱体固定好，以免在灌浆过程中发生位移。
7.2.3二次灌浆混凝土强度达到标准后，方可拧紧地脚螺栓，螺栓露出不得过长，以免影响齿轮、齿条啮合。最后复查其中心线及标高，并作好安装记录。
7.2.4将拨车机吊装到轨道装置上，安装拨车臂、配重臂及连杆机构，使拨车臂处在低位，调整支架的位置，确保拨车臂头部重车侧车钩中心线距车辆轨面为840±5mm，同时要使机构各回转点轴线平行。保证机构运动全过程无卡阻现象。
7.2.5调整走行装置，拨车机共有4个走行轮支承车体运行，其中3个为固定走行轮，另外1个为弹性走行轮，弹性走行轮的轮压可通过弹簧上部螺栓调整，通过调整使4个走行轮均与轨道接触且载荷相对均匀。
7.2.6驱动机构安装：将减速机上面的污物清理干净，用行车将减速机吊起。采用三点起吊法，其中一点用倒链可调整，调平后慢慢落入车体减速机孔中。注意其方向，按图纸所示位置将减速机上的孔对准车体上的孔，然后落到位。
7.2.7此时应检查每个驱动齿轮与齿条之间的侧隙为1.5-3.5mm，每个传动单元都要作检查并做记录。两端传动单元的侧隙若小于规定值，应调整导向轮或车体。以保证啮合间隙。导向轮一侧与导轨接触时，另一侧间隙为1mm。
7.2.8液压系统安装：液压站就位后找正并拧紧螺栓。液压管道重新清洗一遍，以保证管道内臂清洁，停止工作时应将管口或接头封闭起来，以免掉进灰尘。管接头和软管连接时注意其密封圈，以免发生液压油泄露。
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7.3拨车机调试验收 7.3.1单机调试
7.3.1.1调整其液压系统，驱动拨车臂机构进行大臂俯仰动作，达到下述要求：动作时间，大臂俯、仰过程为7-8s。大臂达到规定的俯仰角度，机构动作平稳，无明显冲击。各铰点无卡阻现象。
7.3.1.2制动器试验，开闭迅速，灵活、可靠。该试验应重复三次。在重调车停车时。制动距离为1-1.4m，制动至停车距离不得小于1m。当小于1m时可采用电气调整措施。
7.3.1.3驱动装置试验，将大臂处于高位，带动拨车机走行，先低速运行，再高速运行，直到在0.1M/s、0.3m/s、0.8m/s和1.6m/s速度下均可稳定运行。运行时平稳无噪音。在拨车机运行轨道的不同位置，进一步检查齿轮侧隙和制动器间隙。
7.3.1.4提销装置试验，在钩舌闭合状态下，可顺利提起钩销，车钩打开。 7.4负荷试车
7.4.1负荷试车可在翻车机系统具备联动条件下进行，也可单独进行。试车时先进行轻载试车，拨车机牵引一节重车往复运行。然后逐渐增加拨车机的牵引负荷。直至牵引3000t重车。此时各部分运转正常，信号正确。
8推车机安装程序与检测
8.1推车机已在制造厂内进行了总装，发运时除推车臂和电缆拖架以外，其它另部件均装于车架上整体发运。总装时通过了必要的调整，使各部分达到了图纸规定的尺寸和安装精度。
8.2推车机安装在已装好的轨道上进行，每条轨道及两轨之间其踏面标高在1m长度之内偏差不超过±2mm。导轨两踏面相对轨道中心线对称导轨接缝宽度小于1mm。
8.3安装齿块导轨时，在M和N所示位置，以导轨孔为准在支架上配铰孔。齿块中心与导轨踏面平行，相对导轨踏面偏差在±0.5mm之内，齿块接缝处用样板调整准确，接缝处相邻两齿平行度偏差在1.5mm之内。
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8.4将推车机装上轨道后，松开导向架压板，转动导向轮支架通过其偏心调整导向轮与导轨踏面间隙，以及齿轮齿条副的侧隙。导轨一侧与导向轮接触时，另一侧导向轮与导轨间隙为1-2mm。并保证推车机再任何位置时齿轮齿条副侧隙为1-3mm。然后拧紧螺栓，力矩为80-100N.m
8.5试运转，制造厂已进行了驱动装置试验，并对制动器进行了调整。现场各种调整完毕后进行空载试车，推车机应运行平稳，无噪音和异常声响，进行起、制动试验，应灵活平稳，无明显冲击。
8.6空载试车后，进行负荷试车，负荷试车应逐渐加载，直至推送整列空车。检查各部位无异常情况后方可交工使用。
9迁车台安装与检测： 9.1基础验收
迁车台基础尺寸及位置复检表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检验复查项目 基础坐标位置纵、横轴线 基础各平面标高 安装基础平面大小 安装基础平面度 予埋螺栓 中心距 垂直度 地脚螺栓予留孔 中心距 孔深 予埋钢板平面度 允许偏差（mm） ±10 -20 ±20 5‰ ±2 0.5 ±10 20 3 9.2迁车台行车轨道和导向轨道应在迁车台定位前进行检测，行走轨道面标高偏差±3mm，平行度偏差﹤10mm，轨距偏差±5mm。导向轨道标高偏差﹤
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10mm，轨距偏差﹤3mm。
9.3迁车台安装分制造厂安装和施工现场安装两部分。制造厂安装已进行完毕，不在叙述。现将现场安装做如下说明：
9.4安装前的准备工作，本机在安装前必须对全部另部件进行清点，以核查实物是否与包装运输、文件资料及图样资料相一致，另部件是否缺少和损坏。
9.5安装顺序：先将各主要传动件进行清洗去污，装配时在具有相对运动的部位涂以润滑油脂。将迁车台吊入轨道，安装对位装置的基础组合件，然后安装拖缆臂、电缆支架，最后接入电缆。
9.6调整：
9.6.1装置插销的位置及迁车台上的轨道与基础轨道上的位置，使两轨道头间隙≤6mm，轨道头高低差≤3mm，横向偏差≤3mm。
9.6.2调整缓冲器的位置使之对位后与基础接触但无压缩量，并以450N.m的力矩拧紧高强螺栓。然后调整滚动止挡的滚子与侧向轨道的间隙不大于10mm。
9.6.3调整制动器制动力距，并调整减速接近开关及停止接近开关的位置，使迁车台在不使用对位装置的情况下，通过涡流制动及制动器在空车线、重车线上停止后，两轨道间对准精度为5-10mm。
9.6.4调整对位装置油缸伸缩量，使之伸出后插销端部位于车架端面以外150mm，收回后插销端部位于车架端面20mm处。
9.7试运转：
9.7.1试运转前的准备工作：
9.7.1.1关闭全部电源，按图纸和有关技术文件要求，对每一部件的安装及总装，均应进行检查。各紧固件是否牢固，焊接是否变形、开裂。
9.7.1.2检查减速机、联轴器是否按要求加油。各转动部位润滑点是否已加注润滑脂。然后检查各电机方向是否正确。
9.7.1.3对所有操作设备的灵活可靠性进行检查。各种开关和制动器的安
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