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6.2破除车站基坑内原路面和灌注桩顶部混凝土
（1）破除灌注桩顶部混凝土及车站基坑范围内的原路面。
（2）开挖基坑内钢筋混凝土支撑底标高以上的全部土体。然后人工用风镐凿除灌注桩顶部超灌混凝土，凿除至冠梁梁底标高，且保证灌注桩顶部超灌混凝土全部凿除。在凿除灌注桩顶部混凝土时，为了减少运输工序，将凿除后的混凝土直接弃于基坑内，混凝土垃圾与基坑内的土体一起外运。
（3）灌注桩顶部超灌混凝土凿除时要注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。灌注桩顶部超灌混凝土在凿除到冠梁底标高时如没有全部凿除，将其全部凿除。
6.3、开挖土方
围护结构冠梁以及混凝土支撑施工前，需对地面土方进行开挖，根据场地标高、冠梁及混凝土支撑的标高进行对比。
6.4、钢筋工程 ⑴ 钢筋加工
严格按施工图及技术规范进行钢筋制做。钢筋定点加工，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。
钢筋原材料出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求。
钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。
钢筋加工要先标样，然后加工成品，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸，经检验合格后，方准使用。 ⑵ 钢筋的绑扎 ① 钢筋绑扎顺序。
冠梁钢筋的绑扎顺序为：先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。拐角处的钢筋绑扎顺序按常规进行。 ② 钢筋的绑扎方法
冠梁钢筋的绑扎在边坡清理完成后进行。冠梁结构纵向钢筋采用的焊接，保护层厚度限设计值5cm，测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。
③ 冠梁钢筋在钢筋加工场地加工完毕，人工运至现场，先铺下铁，再铺上铁和箍筋。铺设冠梁钢筋时，设钢筋定位架。钢筋绑扎完毕验收合格后进入下
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道工序施工。
④ 预埋件及预留孔洞的处理
钢筋绑扎过程中，根据设计图纸、监测方案埋设钢板等各种预埋件，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊连、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位。混凝土浇筑前，对图复查，以防遗漏。
6.5、钢筋应力计的安装方法及要求 （1）布点要求
本工程混凝土支撑轴力需根据实际支撑情况布设，点位应布设在支撑中部或1/3部位，并避开节点位置，且应在轴力较大处，间距小于15米。采用预埋方式布点，预埋时间选在支撑钢筋绑扎施工完成且支撑混凝土浇筑前。
（2）监测频率
初埋一次/日，一周之后一次/周。 （3）测点保护
在预埋过程中，绑扎导线时应紧贴主筋下方，尽量减少导线碰断的可能；将导线引到坑边时，应注意保持元件编号的完好，并将线头放入集线盒。
6.6、模板工程
（1）冠梁及第一道钢筋混凝土支撑模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。
（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作10cm厚的混凝土垫层或铺设模板作为砼支撑底模。
（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度）。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。 （4）冠梁模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。
第一道砼支撑施工方法同冠梁。具体施工方法为：先将基坑土体开挖至支撑
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梁设计底标高以上5cm位置，然后采用人工方法清除支撑梁范围内的土体至支撑梁底标高以下10cm；在支撑梁底部用C20混凝土铺设10cm垫层。钢筋混凝土支撑梁由于自重产生下沉，形成不利钢筋受力状态。在进行标高放样时，跨度L≥8m的砼支撑梁，按L/400起拱，使支撑在起拱的高度下产生下沉后，形成类似预应力的状态，增强支撑的稳定性。
(5)模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。 （6）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。
（7）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。
6.7、混凝土的浇筑
（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，混凝土浇筑采用溜槽浇筑，部分地段罐车不能进入采用汽车输送泵浇筑。
（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。
（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。 （4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。
（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。
（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。
（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。
6.8、拆模、养护
（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进
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行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。
（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。 （3）不超过100m3同一配合比混凝土取样不得少于一次。
（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 6.9、质量通病及防治措施
6.9.1钢筋工程质量通病及防治措施 1、箍筋不方正
矩形箍筋成型后，拐角不呈90°，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。 产生原因：
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 防治措施：
注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 2、成型尺寸不准确
已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。 产生原因：
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 防治措施：
加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。 3、已成型的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。 产生原因：
成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。 防治措施：
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运
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至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。 4、圆形钢筋直径不准 产生原因：
圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。 防治措施：
应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应由计算确定。
6.9.2砼工程质量通病及防治措施 1、蜂窝
蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。 产生原因：
(1)混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，造成混凝土离析；
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)主体模板缝隙未堵严，水泥浆过度流失； (6)使用的石子粒径过大或坍落度过小； 防治的措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密；浇灌中，应随时检查模板支撑及固接情况防止漏浆。 处理方法
(1)将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 (2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。
(3)水泥砂浆的配比为1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
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