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钢筋的放样配筋。在钢筋绑扎之前，技术人员、配筋员要对分包管理人员和工人进行技术规范交底和关键部位交底。
b.测量放线人员根据图纸，放出轴线、墙、柱位置、电梯井、集水坑及各类机房位置，用红油漆作明显标志，并报经理部及监理进行检查复验。在钢筋绑扎完后进行复验。
c.钢筋进场同时提交钢筋材质证明和复试报告，并严格按规范和规定标准进行。
d.做好钢筋接头连接和试验工作。 (2)材料准备：
钢筋由场外进行加工，工地配专职材料员到加工场地负责清料，按部位按种类绑扎。因现场场地狭小，场外加工钢筋应随用随进，进场后随即由塔吊运到操作面上，以减少二次搬运量。
(3)为减少接头数量和使接头位置具有规律性，钢筋用L＝12m长定尺钢筋。 3.1.2底板钢筋的连接方法：
(1)底板钢筋对接主要采用锥螺纹和冷挤压连接。 (2)钢筋工作量及人员机具配备
整个底板共用钢筋量约为850吨，主筋直经多为Φ20、Φ22。在整个底板钢筋施工中，要注意钢筋的接头位置、下料长度等问题。由于本工程底板钢筋施工主要采用锥螺纹和冷挤压的施工方法，故必须配备足够的连接设备。另外在预留上层柱子、暗柱竖向钢筋时，钢筋应套丝，为以后进行锥螺纹施工做准备，在套丝的钢筋上采用塑料帽进行保护。
3.1.3钢筋绑扎程序
测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层横向筋→铺底板底层纵向筋→铺底板南北向地梁钢筋→铺东西向地梁钢筋→铺东西向地梁上铁钢筋→铺南北向地梁上铁钢筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋→铺设底板上铁支撑→铺底板上层横向筋→铺底板上层纵向筋→墙体插筋、柱子插筋→清理 自检 验收。
3.1.4底板上下铁用马镫铁做支撑。500mm、600mm厚板马镫用Ф12钢筋制
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做，800mm厚底板马镫用Ф14钢筋制作，支撑每平米一个，梅花形布置。
3.1.5柱子的钢筋绑扎前应绘制钢筋放样图，并进行详细的技术交底。 3.1.6钢筋工程的质量控制
(1)若钢筋发现锈蚀和沾有油污现象，必须清理干净。
(2)底板钢筋中的避雷网焊接要符合规范要求，并做好隐蔽验收。 (3)钢筋绑扎和连接头位置必须符合施工规范和质量验收标准，并做好隐蔽验收。
(4)钢筋在运输和存储时，不得有损害，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污；进入施工现场的钢筋每捆重量不得大于现场塔吊的最大幅度起重量。
(5)底板钢筋保护层为35mm，C30豆石混凝土制作垫块，规格为7×7×3.5cm，至少提前15天把垫块做好，以保证有足够的支撑强度，并梅花状间距1m均匀布置。
(6)混凝土浇筑时搭设泵管架子或设滚杠，泵管要独立搭设，直接生根在垫层上，不要与底板钢筋附着。
(7)钢筋马镫铁支撑在底板下层网片筋上，为避免混凝土浇筑时产生位移，钢筋马镫铁支撑要焊接斜拉钢筋进行加固。
(8)上层柱、墙筋要插入底板，长度要满足设计要求。柱筋按设计要求用箍筋绑扎固定，并将柱筋与板筋或梁筋绑扎牢固，套上定位箍筋或用钢管将柱筋固定，防止浇筑混凝土发生位置偏差。墙筋在板或梁上铁位置绑扎横筋，并用U形筋在两片墙筋之间做好支撑，固定间距，并绑扎牢固，墙筋上部根据高度适当绑筋临时固定。
3.2、模板工程
3.2.1本工程基础底板厚0.5m、0.6m、0.8m。根据设计要求，底板外墙设有250高的导墙。根据设计要求，地下室底板、外墙作卷材防水，因此0.6m厚底板外侧采用砌保护砖墙作为模板，高1750，宽240mm，做20mm抹灰找平，防水完成后用12mm厚竹胶板做竖向保护层。砖墙支撑采用10×10木方，支撑于护坡桩上，保证砖胎模刚度及稳定。见附图3.2.1。
3.2.2地梁模板采用12mm厚竹胶板及50*100mm木背楞体系。 3.2.3钢板止水带的安装
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根据设计要求基础底板导墙上口的水平施工缝增设钢板止水带，钢板止水带宽300mm，厚3mm，长L=5～6m，接缝采用双面搭接焊接连接，注意焊缝厚度及宽度均匀，1/2埋入导墙混凝土内。止水带通过两侧的固定钢筋点焊固定。见下图示意。
3.2.4在底板设有三条“后浇带”，根据图纸节点详图进行施工。后浇带采用Ф22钢筋骨架加木板做模板。具体做法详见下图。
3.2.5模板进场后，表面刷脱模剂来保证模板的质量，加强对模板的保护，提高周转次数。表面刷脱模剂应均匀，以防止脱模时混凝土表面粘结模板。
3.2.6在安装模板时，首先要弹好线，模板随线走。便于接缝，按设计支撑和紧固，安装好模板后，要吊线检查模板的垂直度。
3.2.7在混凝土施工前在模板上弹线及在上皮钢筋焊有标志杆保证混凝土的高度，在拆模后派专人清理模板和对模板进行修复。清理修复后的模板要保证堆放平整，避免整体变形。
3.2.8在电梯井坑、集水井坑和地梁相接处模板安装具体详见附图3.2.8。 3.2.9模板安装质量控制
(1)模板拼装的平整度,按规范要求严格控制2米范围内的偏差小于3mm，两板表面高低差控制在2mm以内。
(2)模板与钢筋之间的垫块要放置牢固。 (3)模板之间的缝隙要严密。
(4)导墙、反梁模板的支撑要牢固：在底板中预留钢支撑架，具体详见附图3.2.9、3.2.10。
特别注意钢板止水带的安装质量、安装位置、接缝的焊接质量。钢板止水
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带的固定要牢固，注意浇筑导墙混凝土时用人工上料，以免混凝土冲击钢板止水带，振捣导墙混凝土时，应特别注意导墙底板的接槎处的密实性。
3.3、混凝土工程
3.3.1混凝土浇筑前的准备工作： （1）墙、柱插筋位置和底板标高的控制
墙、柱插筋位置的控制：为了保证墙、柱插筋的位置准确，要把墙、柱边线放出来，用红油漆标注在基础梁或底板的钢筋上，柱根部套上定位箍筋固定，墙根部必须有一道定位水平筋和底板钢筋固定牢固。柱锚入基础梁部分按设计要求绑扎三道箍筋，柱钢筋上部1.5m绑扎一道箍筋，墙钢筋上部1.5m绑扎一道水平筋。为了防止浇筑混凝土过程中底板钢筋整体偏移，底板四周每隔一定间隔焊上一止水支撑片和外砖墙撑牢。在浇筑混凝土过程中，测量工和看筋人员要随时检查墙、柱插筋位置，确保万无一失。
底板标高的控制：在底板钢筋上焊设立筋，在立筋上用红油漆标注+0.5m线，在墙、柱插筋上标注+1.0m线，拉线控制，刮杠找平标高，找平过程中随时用水平仪进行复测，严格控制板面标高。
（2）底板钢筋内必须彻底清理干净，不得有渣土、杂物及积水。 （3）浇筑之前，先用与混凝土成分相同的砂浆湿润泵管。
（4）现场备用一部分减水剂（或泵送剂），当混凝土坍落度达不到要求时，可以掺入适量的外加剂，经搅拌车搅拌后，再进行浇筑，现场严禁直接加水。
3.3.2混凝土浇筑方法
底板混凝土浇筑分为四段进行。每段浇筑混凝土量：I段约为1500m3,II段约为2000m3,III段约为2000m3,IV段约为1700m3，总量约为7100m3。底板各段均布置两台地泵来浇筑混凝土。地泵泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。
由于现场场地狭窄，且现场没有循环道路，给地泵布置带来诸多不便。现计算地泵数量及混凝土罐车数量。假定在用地泵浇筑混凝土时汽车从进场到退场时间为12分钟，浇筑混凝土时用10分钟，混凝土搅拌站距离工地平均为25km，混凝土汽车罐单程时间为45分钟，则地泵每小时实际输送能力40 m3/h。根据混凝土量和现场实际情况布置混凝土地泵，由于现场场地狭窄，每段布置三台地泵，即浇筑混凝土量约为120m3/h（底板90m3/h、反梁30m3/h）为了能使混凝土浇筑
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连续，经过计算每7辆混凝土罐车负责一台地泵，则每段需要32辆混凝土罐车进行施工。
地泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，利用1350弯头沿护坡桩边垂直进入基坑，在坑边搭设钢管架，泵管固定在架子上。搭设详见附图3.3.2，安装输送管道应符合线路短，弯道少，接头严密的要求，并且安装输送管时应注意不使管道直接与结构模板接触。水平上每隔一段距离，用钢管支架支承固定，支架与管道加木垫块缓冲物，以减少振动。另外在用地泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。
500mm、600mm厚底板一次浇筑到位，800mm厚底板分两层浇筑，第二层混凝土在第一层混凝土初凝前进行。底板混凝土浇筑2-3小时后，在混凝土尚未初凝前，用加长臂汽车泵及塔吊配合浇筑反梁混凝土，在塔吊盲区及汽车泵够不到的区域再用地泵浇筑。底板及反梁混凝土应连续浇筑，不留施工缝。（若因特殊原因不得不留设时必须经监理及设计同意。留设位置应符合规范要求，并应按阶梯形或企口留设，做好止水措施。施工缝处连续浇筑混凝土时，除按要求进行清理接浆外，增设止水条。）
3.3.3泵管的架设
为了避免泵管的振动影响底板钢筋和基础梁模板的位置，泵管需架设在支设的钢管架上，钢管上铺放钢跳板作为工作面，混凝土浇筑完后及时把钢管拔出来。泵管架设见下图。
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