3.3. 3钢筋工程 3.3.3.1工艺流程:钢筋配制----钢筋除锈---钢筋调直---钢筋切料---弯曲成型----绑扎. 3.3.3.2钢筋配料:钢筋弯曲或弯钩会使其长度变化,在配料中不能直接根据图纸尺寸下料,必须了解砼保护层,钢筋弯曲,弯钩等规定,再根据图中尺寸计算其下料长度. 3.3.3. 3钢筋除锈：一般可通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或钢丝调直过程中除锈，如采用电动机除锈，此外还可采用手工除锈。 3.3.3.4 钢筋调直：采用卷扬机拉直钢筋，调直冷拉率I级钢筋不宜大于4%，ⅡⅢ级钢筋不宜大于1%，如所使用的钢筋无弯钩弯折要求时，调直冷拉率可适当放宽，I级钢筋不大于6%，ⅡⅢ级钢筋不超过2%，对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。 3.3.3.5 钢筋切料：将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减小短头，减小损耗。在切断过程中如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反应，查明情况。 3.3.3.6 钢筋弯曲成型：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出；成型时弯轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型 轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可弯挡架或固定挡架。 3.3.3.7 钢筋绑扎 3.3.3.7.1 工艺流程： 绑柱子工艺流程：
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套柱箍筋→搭接绑扎竖向钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋 绑平板工艺流程： 清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋 梁钢筋绑扎工艺流程： 模内扎筋：画主梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎 3.3.3.7.2 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋的数量，先将箍筋在下层伸出的搭板筋上，然后主柱子钢筋，在搭板长度内，绑扣不少于3个，绑扎应向往中心。如果主柱子主筋，采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度。 3.3.3.7.3 搭接绑扎竖向受力筋、柱子主筋立起后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。 3.3.3.7.4 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 3.3.3.7.5 柱筋保护层厚度应符合设计要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在竖筋外皮上，间距一般为1000mm，以保证主筋保护层准确。 3.3.3.7.6 绑深箍筋时应在侧模上画出箍筋间距，摆放箍筋。 3.3.3.7.7 穿梁主筋时，先穿主梁的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距，使间距符合设计要求，绑架主筋，再绑立筋，主次梁同时配合进行。 3.3.3.7.8 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，箍筋在叠合处的弯钩，22
在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d；梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘150mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均应符合设计要求。 3.3.3.7.9 绑板钢筋时，应清理板上的杂物，用粉笔在模板上画好主筋分布筋间距，按画好的间距，先摆放受力主筋，后放分布钢筋、预埋件、电线管、预留孔等应及时配合安装。在现浇板中有板带梁时应先绑板带梁，后绑板钢筋。绑扎板筋用顺扣或八字扣，除外围两根筋的扣交点应全部绑外，其余各点可交错绑扎（双向板扣交点需全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层钢筋之间应加钢筋马凳，以确保上部钢筋位置，负弯矩筋每个交叉点均要绑扎。 3.3.3.7.10 在板钢筋下面垫好砂浆垫块，间距1.5米。垫块厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。 3.3.3.7.11 绑扎钢筋时，在底板上画主筋和分布筋的位置线，根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。 3.3.3.8 安全措施 3.3.3.8.1 进入现场必须遵守安全生产六大纪律。 3.3.3.8.2 钢筋断料、配料，弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。 3.3.3.8.3 搬运钢筋要注意附近有无障碍物，架空电线和其它临时电气设备防止触电。 3.3.3.8.4 现场绑扎悬空钢筋时，不得站在模板上操作，必须要在脚手架上操作；绑扎独立柱头钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。 3.3.3.8.5 切割机使用前，需检查机械运转是否正常，是否漏电；电源须进漏电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。
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3.3.3.8.6 钢筋冷拉时，冷拉线两端必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人和跨越，触动正在冷拉的钢筋 。 3.3.3.8.7 钢筋头应及时清理，成品堆放整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。 3.3.3.8.8 焊机必须接地，导线与焊钳接线处，应可靠绝缘，焊机不得超载工作。焊工必须穿载防护衣具、面罩，焊工应站在干木垫或绝缘的地方操作，焊工操作地点相互之间应设挡板，防止弧光刺伤眼睛，焊接过程 中，焊机不正常响声应立即进行检修。 3.3.4 砼工程 3.3.4.1 工艺流程：作业准备→砼搅拌→砼运输→柱、梁、板、楼梯砼浇筑→养护 3.3.4.2 砼浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。 3. 3. 4.3 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好。水泥，砂石应称量标准。在上料时车辆过磅、骨料含水率应经常测定，及时调整配合地用水量，确保加水量准确。 3.3.4. 4装料时顺序为先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需掺外加剂时，用时与粗骨料同时加入；液体应按每盘用量与不同时装入搅拌。砼应搅拌均匀。搅拌时对砼的坍落度和易性进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。 3.3.4.5 砼自搅拌机中卸出后应及时送到浇筑地点，在运输过程中要防止砼离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝等现象。 3.3.4.6 砼浇筑与振捣时，砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇24
筑高度超过3m时必须采取串捅或溜管等。浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点，钢筋疏密来决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。 3.3.4.7 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30~40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的振缝。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。 3.3.4.8 浇筑砼时应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将资助层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种，气温及砼凝结条件确定，一般超过2h时应按施工缝处理。 3.3.4.9 浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在无浇筑和砼凝结前修正完好。 3.3.4.10 柱浇筑前底部应先填以5~10cm厚与砼配合比相同减石子砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。 3.3.4.11 柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时，应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h。使其获得初步沉实，再继续浇筑。 3.3.4.12 梁板砼应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑或阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼连续向前进行。 3.3.4.13 砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持
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