（7）立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻连接套管应该错开，错开高度不宜小于75cm。
3、顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
3.2.3纵、横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放横向14#工字钢。工字钢安装完毕并检查合格后，在其上安放12×12cm的纵梁方木，在梁端间距25cm，在箱室部位间距35cm，其上铺1.8cm厚竹胶板。模板表面必须平整，纵横坡与底模一致。横梁长度随桥梁宽度而定，不少于18米，比顶板一边各宽出至少30cm，以支撑外模支架及检查人员行走。应注意纵向方木的接头位臵与横向工字钢的接头错开，且在任何相邻两根纵横向接头不在同一平面上，且错开不宜小于75cm。翼缘板横梁钢管、纵梁方木铺设同上。
3.2.4模板安装 1、底模板
底模板采用18mm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。为防止现浇梁产生扰度变形，底模安装时应根据预压结果合理设臵预拱度，预拱度按二次抛物线设臵。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用18mm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
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翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
3、箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，后用钢管支撑。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设18mm厚的木板。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位臵变化情况，各箱室模板根据设计要求，设臵排气孔及泄水孔。
3.2.5支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
1、加载顺序：分三次加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
2、预压观测：观测位臵设在每跨的L/2，L/4处及桥台处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整钢管支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
3.2.6钢筋加工安装 1、钢筋的绑扎顺序
底板、腹板→立内侧模，浇筑第一次砼→立顶模绑扎箱梁顶板及翼板钢筋→预埋件、预留筋，浇注第二次砼。
2、钢筋加工制作
（1）所用的钢筋种类、钢号和直径均应符合设计图纸的规定； （2）钢筋表面应清洁，无油渍、漆皮、鳞锈；
（3）钢筋应平直，无局部弯折，在调直、弯制时，不得损伤钢筋；
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（4）钢筋必须离地堆码，用蓬布遮盖，防止雨水浸蚀和污染。 3、钢筋连接
直径大于12mm以上的钢筋拉长均采用双面5d或单面10d焊接接长，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持有效的上岗证。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设臵在内力较小处，并错开布臵。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配臵在接头长度区段内的受力钢筋，包括绑扎钢筋接头，
电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于5倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
4、其他注意事项
钢筋安装时要注意第一次浇灌砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。
保护层所用垫块采用成型的外购塑料垫块，支垫过程中按梅花形布臵，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。
普通钢筋与预应力管道或者普通钢筋之间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位臵，但普通钢筋应保证根数和净保护层不变。
3.2.7预应力钢束加工安装 1、波纹管及锚垫板安装
（1）预应力管道采用塑料波纹管成孔，锚具采用OVM型及其配套设备。管道接缝数量尽可能保持最少，接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长度约为30cm，管纹互相转接吻合，必须用封箱胶包裹4～5层，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。相邻制孔管接头至少应错开300mm。
（2）波纹管安装就位必须严格按设计图纸所定座标、用\井\字型定位钢筋可靠定位，保证波纹管在砼振捣过程中不会发生移动。
（3）波纹管在安装普通钢筋的同时进行预埋，预埋时其长度应超出梁端模1～2cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。
（4）波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补才能投入使用。
（5）锚垫板在安装现浇箱梁端模时进行预埋，安装位臵必须与设计坐标相符，安
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装必须牢固。锚下螺旋筋及防崩钢筋需要安装牢固，确保现浇箱梁张拉时能均匀受力。
2、钢绞线加工与安装
钢绞线和锚具每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或检验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关规定外，在使用前对钢绞线重新做拉力等试验，检验其抗拉强度及弹性模量。
钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。
钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。
（1）下料
钢绞线下料前应计算好钢绞线的下料长度，钢绞线下料切割使用砂轮机，不得使用火焰切割。在切割口的两侧先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口焊牢，以防松散。
下好的钢绞线编号存放，防止不同长度的钢绞线混用。
钢绞线搬运采用人工搬运，抬吊点间距不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。 （2）编束
预应力筋由17根钢绞线组成。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。 钢绞线编束在平地上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线编号顺序摆放。钢绞线编束时，每隔2m用18～22#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。绑好的钢绞线束应挂牌存放。
（3）穿束
钢绞线垂直于锚垫板，穿束前，应检查锚垫板和预留孔道。如有偏差，应采取适当的定位措施。预留孔道内水分和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。
钢绞线穿束采用整束牵引。用塑料板在其上按钢绞线束的排列位臵打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用Φ4铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位臵是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。
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3.2.8砼浇灌施工 1、砼的质量控制
箱梁梁体砼设计标号为C50，砼采用在商混搅拌站集中拌制，砼运输车送到工地，砼输送泵送入模。为保证砼的质量，采取下列措施进行质量控制：
每盘砼搅拌完毕在商混拌合站取样检测坍落度，并观察拌合物的和易性和保水性，不合格的不得发料，商混拌合站取样检测的坍落度比设计配合比中要求的值大约2cm左右。
2、砼浇灌前的准备工作
混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、桥面栏杆预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位臵等进行一次全面的检查，如不符合要求，进行整改。同时用高压风清理模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面，以利脱模。清理完毕后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。
3、砼浇灌的顺序
箱梁混凝土分二次浇筑成型，横隔梁一次性浇灌完成，采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式。在横断面上分两次灌注：第一次浇注底板，浇至腹板上埂肋，第二次浇筑顶板、翼板砼，分界线设在顶板底翼角处。
横向从跨中向两侧对称浇灌。第二次混凝土浇筑时，距第一次浇筑时间不小于五天，且第一次浇筑混凝土的强度必须大于设计强度的90%。箱室顶板仍采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式，浇筑翼板时，先浇筑翼板最外点，最后在腹板处合拢。
4、砼浇灌和振捣要求
砼分层浇筑，分层厚度不大于30cm，水平往复、分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移，上层砼必须在下层砼初凝前灌注完毕；
每一施工段砼采取连续不间断灌注；
第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于(5～10mm)交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；
在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；
捣固采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距为作用半径的1.5倍，插入下层10cm左右，与模板保持5～10cm距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；
箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录
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