4.2浇注系统设计 ......................................................................................... 14
4.2.1浇注系统的组成 ........................................................................... 14 4.2.2浇注系统的设计原则 ................................................................... 15 4.2.3主流道的设计 ............................................................................... 15 4.2.4分流道的设计 ............................................................................... 16 4.2.5浇口的设计 ................................................................................... 16 4.2.6冷料穴的设计 ............................................................................... 16 4.2.7浇口的位置设计 ........................................................................... 17
5 成型零件设计 ............................................................................................... 18
5.1分型面的设计 ......................................................................................... 18 5.2成型零件应具备的性能 ....................................... 错误！未定义书签。9 5.3成型零件的结构设计 ............................................................................. 19
5.3.1凹模（型腔）结构设计 ............................................................... 19 5.3.2型芯的结构设计 ........................................................................... 20 5.4成型零件工作尺寸计算 ......................................... 错误！未定义书签。
5.4.1影响塑件尺寸和精度的因素 ....................................................... 22 5.4.2成型零件工作尺寸的计算 ........................................................... 22 5.4.3成形型腔壁厚的计算 ................................................................... 25
5.5模架的选择 ............................................................ 错误！未定义书签。 6 导向机构的设计 ........................................................................................... 28
6.1导向机构的作用 ..................................................................................... 28 6.2导柱导向机构 ......................................................................................... 28
6.2.1导向机构的总体设计 ................................................................... 28 6.2.2导柱的设计 ................................................................................... 29 6.2.3导套的设计 ................................................................................... 29
7 脱模机构的设计 ........................................................... 错误！未定义书签。
7.1脱模机构的结构组成 ............................................. 错误！未定义书签。
7.1.1脱模机构的设计原则 ................................... 错误！未定义书签。 7.1.2脱模机构的结构 ........................................... 错误！未定义书签。 7.1.3脱模机构的分类 ........................................... 错误！未定义书签。 7.2脱模力的计算 ......................................................... 错误！未定义书签。 7.3脱模机构 ................................................................................................. 31
7.3.1推杆机构的设计 ........................................................................... 31
8 侧向分型与抽芯机构设计 ........................................... 错误！未定义书签。
II
8.1侧向分型与抽芯机构的分类 ................................. 错误！未定义书签。 8.2液压油缸侧向抽芯机构设计 ................................................................. 32 8.2.1导滑槽设计 ................................................................................... 33 8.2.2滑块定位装置设计 ....................................................................... 33
8.2.3楔紧块设计 ................................................................................... 33 8.3抽芯的计算 ............................................................................................. 33 8.3.1抽芯距的计算 ................................................................................. 33 8.3.2抽芯力的计算 ............................................................................... 33
9 排气系统的设计 ...................................................................................... 35 10 温度调节系统的设计 ............................................................................ 36
10.1温度调节系统的作用 ........................................................................... 36
10.1.1温度调节系统的要求 ................................................................. 36 10.1.2温度调节系统对塑件质量的影响 ............................................. 36 10.2冷却系统的机构 ................................................................................... 37
10.2.1模具冷却系统的设计原则 ......................................................... 37 10.2.2模具冷却系统的结构 ................................................................. 38
11 塑料模具用钢 .............................................................................................. 39 12 模具可行性分析 ......................................................................................... 40
12.1本模具的特点 ....................................................................................... 40 12.2市场效益及经济效益分析 ................................................................... 40 12.3模具爆炸图 ........................................................................................... 40 12.4模具装配图 ........................................................................................... 41 13 总结 ............................................................................... 错误！未定义书签。 致谢 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 参考文献 ............................................................................. 错误！未定义书签。 毕业设计（论文）知识产权声明 ..................................................................... 46 毕业设计（论文）独创性声明 ......................................................................... 47 附录...................................................................................................................... 48
III
3 注塑机的选择
设计图纸和说明书联系QQ2576636538
3 注塑机的选择
3.1型腔数目的确定
因为遥控器盒盖的塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模四腔，进行加工生产。
3.2浇口种类的确定
注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。
由于本设计中遥控器壳塑件外表面质量要求不是特别高，所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的圆端面处进，遥控器壳组装后，浇口被遮挡起来。
4
3.3选择注塑机及注塑机主要参数
3.3.1 注塑机的类型
遥控器盒盖是中批量生产，采用一模四腔，需要至少注射量19.6x4=78.4g，流道水口废料9.3g，总注塑量达到87.7g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为HTF300XA。注射方式为螺杆式，其有关性能参数如表3.1：
表3.1 HTF300XA
型号/参数 螺杆直径 理论注射容量 注射重量PS 注射压力 注射行程 螺杆转速 料筒加热功率 锁模力
拉杆内间距(水平×垂直) 允许最大模具厚度 允许最小模具厚度 移模行程 移模开距(最大) 液压顶出行程 液压顶出力 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 油箱容积
机器尺寸(长×宽×高) 机器重量
最小模具尺寸(长×宽)
单位 mm cm3 g Mpa mm r/min KW KN mm mm mm mm mm mm KN PC KW l m t mm
300×A 60 727 662 213 257 0~160 17.25 3000 660×660
续表
660 250 660 1260 160 62 13 30 580 6.9×2.0×2.4 11.5 460×460
3.3.2 注塑机成型的工艺分析
注射成型工艺过程分析：根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺
5
过程为：
第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作：
a. 成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，ABS材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在70 ～ 80 ?c下干燥2～4 h。
b. 料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。
柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。
c. 脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对ABS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
第二步：注射成型过程
完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。
第三步：制件的后处理
注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为ABS，就采用退火处理1～3小时。 3.3.3 注射量的校核
模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：
nm1?m2?80%m (3.1) 式中 n--型腔数量
m1--单个塑件的体积（cm3）
m2--浇注系统所需塑料的体积（cm3） 本设计中：n=4 m1?19.6 cm3 m2=9.3cm3
M=4x19.6+9.3=87.7g (3.2)
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