注塑机额定注塑量为662g，注射量符合要求。 3.3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核
注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。
nA1?A2?A (3.3) 式中 n --型腔数目
A1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 A1=8572.5mm2 A2=4025mm2
2nA1?A2=4x8572.5+4025=38315mm (3.4)
注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：
（nA1?A2）P < F (3.5)
式中： P—塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）
F—注射机额定锁模力（N） 其它意义同上。
型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP
（nA1?A2）P=38315x30x1.1x0.001=1264.4KN<3000KN
(3.6)
锁模力符合要求。
3.3.5 模具与注射机安装模具部分尺寸
a. 模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式
Hmin?H?Hmax (3.7)
式中 Hmin--注射机允许的最大模厚 Hmax--注射机允许的最小模厚
本设计中模具厚度为370mm 250 b. 开模行程（S）的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于单分型面注射模应有： 7 Smax?S?H1?H2?5~10mm+模厚 (3.8) 式中 H1--推出距离 H2--包括浇注系统凝料在内的塑件高度 H2=（水口料的长度+20~30） 本设计中 Sma=1260mm H1= 60 mm xH2=130+30=160 mm (3.9) 总的开模距离需要H=590mm以上，经计算符合要要求。 c. 顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 300XA型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 8 4 模具结构设计 4 模具结构设计 4.1浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 4.1.1浇注系统的作用 浇注系统的作用是使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。 对浇注系统设计的具体要求是： a. 对模腔的填充迅速有序； b. 可同时充满各个型腔； c. 对热量和压力损失较小； d. 尽可能消耗较少的塑料； e．能够使型腔顺利排气； f. 浇注道凝料容易与塑料分离或切除； g. 不会使冷料进入型腔； 浇口痕迹对塑料外观影响很小。 4.1.2浇注系统布置 在此次设计的遥控器盒盖多模腔中，分流道的布置选择平衡式。型腔应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。 4.2浇注系统设计 流道系统包括主流道、分流道和冷料井以及结构设计。 4.2.1浇注系统组成 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1－主浇道 2－第一分浇道 3－第二分浇道 4－第三分浇道 5－浇口 6－型腔 7－冷料穴 9 4.2.2浇注系统设计的原则 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a. 塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。 b. 模具成型塑件的型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是一模四腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。 c. 塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 d. 塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e. 冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 4.2.3 主流道的设计 流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 a. 主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天300XA，它的喷嘴的直径为3.5mm，喷嘴球面半径为16mm，主流道各具体尺寸如下： ??3? R?16?2?18mm (4.1) ?H?3mm L?120mm D?d?2Ltan?8.0mm (4.2) 2 b. 主流道衬套的形式选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后 配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用H7/m6。如图4.1所示： a.浇口套三维图 b.浇口套二维图 图4.1浇口套 c. 主流道衬套的固定主流道衬套的固定，采用2个M6X20的螺丝直接锁附固定。 10 4.2.4分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图4.2所示： a.分流道位置三维图 b.分流道位置二维图 图4.2分流道位置 4.2.5浇口的设计 浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： a. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最 要做到这一点必须使： (1) 流程(包括分支流程)为最短； (2) 每一股分流都能大致同时到达其最远端； (3) 应先从壁厚较厚的部位进料； (4) 考虑各股分流的转向越小越好。 b. 有效地排出型腔内的气体 根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。 4.2.6冷料穴的设计 主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同 11