正构烷烃项目 工艺管道施工方案
项 目 允 许 偏 差/mm 自由段 封闭段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 c. ±1.6 长度 法兰面与管中心垂直度 DN＜100 100≤DN＜300 DN>300 a. 法兰螺栓对称水平度 ±10 0.5 1.0 2.0 b. ±1.6 o、预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口。 3.2 安装
a. 管道安装前，应将管道组成件内部清除干净。
b. 焊接钢管安装,纵焊缝放置不宜朝下以确保试验时检查，不锈钢管线不能直接搁置于碳钢管架上。 c. 碳钢管和不锈钢管同时安装时,打磨所使用的砂轮片不能混用。
d. 管道在排管时，焊道应壁开管架100mm，因结构尺寸无法避开时，有管托的管应在管托的焊道处开一缺口。 e. 有坡度要求的管道安装标高与平面图，轴侧图上标高不一致时，应首先满足管道坡度。
f. 所有流量孔板在焊接安装前应注意方向。孔板在发货前由供应收回孔板，法兰处使用临时垫片，以保证进
行管道试压及吹扫工作。
g. 所有特殊阀门及管件均有编号，安装时根据流程图及管道布置图一一对号入座，截止阀、止回阀安装时，
阀门流向应与工艺管道介质流向一致。 h. 高压阀门的高压端应与工艺流程要求一致。
i. 相邻阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。 j. 安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。
k. 安装过滤器时要考虑方便过滤网拆卸的空间，T型过滤器安装方位现场确认。
l. 管道上的开孔应在管段安装前完成。必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。 m. 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。
n. 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下表的规定。
法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）
管道级别 DN≤300 平行偏差 间 距 DN＞300 - 11 -
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SHA SHB ≤0.4 ≤0.6 ≤0.7 ≤1.0 垫片厚+1.5 垫片厚+2.0 o、与转动机器连接的管道，宜从转动机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在转动机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
p、与转动机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，机泵的进出口管线无应力检查，由三方（施工、监理、业主）共同参加。 q、法兰密封面的平行偏差，径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不得超过下表的规定值。
r、风管安装：对DN<50的镀锌管用丝扣连接，连接时用生料带或密封胶密封，供风总管应在最低点和终端加排污阀。
s、管道支吊架的设置要求
? 在施工中所用的管道支吊架，应优先选用标准管卡、管托和管吊等标准支架，除设计有特殊要
求外，优先选用焊接型的管托和管吊，并通过螺母调节确保吊杆长度，并保证吊杆的垂直安装和受力。
? 管道施工过程中临时设置的支吊架应在水压或气压试验前拆除，所有焊接假管的打磨、切割都
不能伤及工艺管道，对于水压或气压试验所需设置的临时支吊架应在试验前安装好，并在试验结束后拆除。
? 需要限制管道位移量的限位支架应严格按设计文件要求进行设置（方向、间隙量）；采用冷紧方
式处理管道施工安装过程中要在自由状态下严格按设计冷紧量切割、冷紧、焊接。
t、弹簧的安装、施工要求
? 弹簧的使用和安装应与设计要求相一致，按照弹簧的安装高度进行安装； ? 弹簧的安装调整应按产品说明书要求进行。
? 一般情况下，弹簧定位装置在安装过程中应保持不动，直到整个管系安装完毕且试压完成后，
将定位装置取出，保证弹簧正常工作。
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机器旋转速度 （r/min） ＜3000 3000～6000 ＞6000 平行偏差 （mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 径向偏差 （mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间 距 （mm） 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 正构烷烃项目 工艺管道施工方案
? 对于转动机器，在管道安装过程中允许将机器附近几组弹簧的定位装置取消，并对弹簧荷进行
调节，以满足机器管口的零应力安装要求。
? 对于F型弹簧，除设计有特殊要求外，不允许管道支托与弹簧荷重板焊接。
u、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。 3.3 焊接和检验 3.3.1、焊接施工过程
a. 管道焊缝的设置，应便于焊接、检验，并应符合相关规范的规定。
b. 坡口加工：对管壁厚相同的管线，其坡口加工形状参见前述的“管线对接缝组对技术条件一览表”。对壁
厚不同的管线，其坡口加工形状如下图所示（注：坡口钝边为1~2mm）。 壁厚不同的管线坡口加工示意图 c. 管线坡口的加工方法同前述 “管线切割”一样，可采用机械方法或火焰切割加工，如火焰切割后，坡口及附近的氧化皮必须清理干净。焊接前，坡口及其内外壁两侧20mm处应清除铁锈、水份、油污等物，直至露出金属光泽，焊工在施焊前应仔细检查坡口是否存在夹渣、裂纹、重皮、气孔等缺陷，若发现上述缺陷应上报主管部门，决策处理。
d. 管线组对：组对间隙尺寸为：2~3mm。 内壁错边量：不超过较薄壁厚的10％且不大于1mm。 e. 组对前，施工人员应检查管子内是否有异物。 确认无异物后，方可组对。
f. 焊材管理：焊材应由专人负责烘烤，保管及发放，并作好相应记录，不同的焊材应分开放置，并作好标志。
焊工领用焊条，须用焊条保温筒，除从筒里取焊条外，保温筒应是密闭的，焊条严禁露天放置，未用完的焊条应当天回交烘烤员。
g. 环境：若出现下列情况之一时，未采取有效保护措施不得施焊： * 电弧焊焊接时风速≥8m/S，气体保护焊焊接时风速≥2m/S； * 相对湿度≥90％； * 下雨或下雪。
h. 引弧：焊接引弧应在坡口内，不得在管壁上任意引弧，确实无法避免的，须对管壁表面的电弧擦伤点或焊
疤进行打磨、修补。
i. 固焊：管子组对完毕后，应进行点固焊，点固焊道应沿圆周均匀分布，每段长10~15mm，高宜为2~4mm,两
端应打磨光滑，呈斜坡状，对工艺物料管线及压力管道应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。所有点固焊道均应保证焊透且无裂纹、气孔等缺陷。
j. 打底、填充及盖面焊：点固焊完成后，可进行打底焊，打底焊应连续焊完，每道焊缝应当天完成。确实完
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不成的应对焊口采取保护措施，特别是两头固定住的管线和长度较长的管线，防止其因热胀冷缩对未完成焊道造成损伤。
k. 填充层焊渣在下一层焊接前应消除干净，焊工应对每层焊道进行自检，确保无裂纹、夹渣、气孔等缺陷后，
方可进行下层焊接。焊接完成后，焊缝表面及附近的飞溅，焊渣应清理干净。
l. 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。管螺纹处不要缠绕生料带等密封材料。
m. 焊工号、焊缝号的标识：每道焊缝完成后，应在焊缝附近标上焊缝号及焊工号，标记应清晰明显，不易褪
色，且符合唯一性要求。
n. 异种钢焊前预热应按《石油化工异种钢焊规程》SH/T3526—2004中的相关规定进行。 奥氏体不锈钢焊接应按下列要求进行：
? 单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，管内应充氩保护，现场安装无法充氩时，采用带药皮焊丝。
在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和 多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
? 不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各式各样100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。 ? 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
o、不锈钢钢管组对时，应在组对用的工卡具上，用与母材同材质的焊材堆焊5～10mm厚的过渡层，或采用与母材材质相同的材料过渡，用相应的焊材进行点固焊。严禁直接用碳钢卡具点焊在不锈钢管上。 3.3.2、焊缝检查 a. 焊缝外观质量检查：
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。
焊缝余高△h≤1+0.2b1,不大于3mm，100%射线检测的焊接接头△h≤1+0.1b1,不大于2mm。 焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。 焊缝表面不得有飞溅。
b. 焊缝内部质量检查：焊缝内部质量的检查办法应遵照设计要求或有关标准的规定。
c. 焊缝返修：凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。凡进行内部返修
的焊缝，其返修长度不得小于50mm。
d. 焊缝外观检查合格后，才可进行内部检验。管道对接焊缝的检验方法为射线探伤(RT)，管道角焊缝的检验
方法为磁粉或着色检验(PT)，合格等级按照《JB4730-2005》标准执行。 4 管线系统试验 4.1、试验前应具备的条件：
a、管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测合格。 b、管道支架的形式、材质、安装位置正确。 c、工艺管线静电接地测试合格。
d、焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。
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e、试压内的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
f、试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02Mpa，压力表配置2块。 g、试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。 h、具有完善的并已经批准的试验方案。且进行技术交底。
4.2、采用洁净水作为试压用水，奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不超过25mg/L。 4.3、试验方法：单管试验，分片分段进行。 4.4、管道试压:
a、利用清水总管作为试压输水主管，采用临时管线连接，使整个工艺管道系统组成若干个试压系统。 b、 先在高位处，设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表。 c、 线应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目侧无异常为管线强度合格。
d、 水压放至设计压力后，进行严密性试验，保压30分钟，经全面检查，以压力表不降压、无泄漏为合格。 e、 压力试验的压力应符合下列规定：
? ? ?
液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍； 气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。 应考虑设计温度以及材料的许用应力系数。
f、 试验完毕后，将水放尽，及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。 5、 管线系统冲洗吹扫
a. 对于那些由于工艺设计或管道布置因素预计难以采用水冲洗的管道（气压试验已完成），应采用空气
吹扫的办法，或用刷子，尽可能在管道安装前处理。
b. 冲洗和吹扫的流程应在冲洗流程图中标明，或由业主代表在现场的指导。 c. 管线系统的吹扫，分冲洗和压缩空气吹扫两步进行。
d. 管线水压试验合格后，利用原管线内试压水进行水冲洗，宜以大流量进行，流速不得小于1.5m/s。
水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格。 e. 不锈钢管道水冲洗时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
f. 工艺管线在水冲洗后，应进行压缩空气吹扫，将管内的余留积水铁锈等吹扫干净。吹扫时应有足够
的气流量，不得小于20m/s。在排气口用白布检查，在5分钟内，无铁锈及其他杂物为合格。 g. 吹扫合格的管道系统，应及时恢复，并填写管道系统吹扫记录。 6、管道涂漆
根据设计说明选定涂漆的颜色以及执行标准。
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