可以用G54一G59在6个预定的工件坐标系选择当前工件坐标系，这6个预定工件坐标系的坐标原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入，系统自动记忆(见图2)。工件坐标系一旦选定，后续程序段中的绝对坐标值均为相对此工件坐标系原点的值。在接通电源时输入偏置值的坐标系生效。
图3所示的使用工件坐标系的程序如下： P2
N10 G54 G00 G90 X30 Y40 N20 G59
N30 G00 x30 Y30
执行N10时，系统会选定G54坐标系作为当前工件坐标系，然后再执行COO移动到该坐标中的A点，执行N20语句时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系，执行N30句时，机床就会移动到刚指定的G59坐标系为当前工件坐标系中的原点。
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2)采用G54-G59设定工件坐标系时的对刀方法及偏置值的计算
在数控铣床和加工中心加工工件时，通常采用此种方法设定工件坐标系。下面以加工图4所示的工件为例来说明其对刀方法和有关坐标值的计算，编程时设定工件坐标系G54、G55。即如图所示的D和0两点。对刀的目的是要把D和0点的机床坐标值准确地找出来，输人数控系统的G54和G55的参数中。可采用试切法或芯棒法对刀，对粗加工而言，只能采用试切法对刀，这里介绍试切法的对刀方法。如图4所示，先用铣刀沿y方向试切一刀左端面，则屏幕上显示机床坐标值，取方向坐标值。则0点的X向的机床坐标值
X0=X+铣刀半径
再沿Y方向试切下端面，取屏幕上显示的y方向的坐标值y。则0点的y向的机床坐标值
Yo=Y+铣刀半径
把X0和y0的机床坐标值通过MDI的方式输入对 应的G54，即完成了G54的对刀，对应的G59的机床 坐标值 XO2=XO1+50 YC2=Y01+40
同样把此对参数输入G55，即完成G55的对刀。若工件四周为精加工面，则不能采用试切法对刀，只能用芯棒法对刀，对刀方法是用芯棒的外圆表面碰端面取机床坐标值，计算同上，只将公式中的铣刀半径改成芯棒半径即可。
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第二章 两种对刀方式的差别
2.1 G92与G54一G59编程的差别
G92指令后续坐标值指定刀具起刀点在当前工件坐标系的坐标值，因此，需用单独一个程序段指定。该程序段中尽管有位置指令值，但并不产生运动，在使用G92指令前，必须保证刀具回到加工起点。该点称为对刀点。使用G54 G59选择工件坐标系时，该指令可单独指定，也可与其他程序同段指定，如果该段程序中有位置指令就会产生运动。使用该指令前，先用MDI方式输入该坐标系的坐标原点在机床坐标系的坐标。
2.2 建立过程的差别
G92指令和G54一G59指令都能达到建立工件坐标的目的，但使用方法有区别： 2.2.1 G92指令对刀
G92后面的坐标值一旦设定。对刀时刀尖只能按设定值要求设定，此时工件坐标系实际上是由刀具的具体位置决定，刀具位置移动，则工件坐标系也随之改
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变。此种建立坐标和对刀法一次只能对一把刀，且每次装夹工件都要重新对刀，一般适用于加工工序少的车削零件。 2.2.2 G54一G59指令对刀
因为设定的坐标偏置值已输人数控系统，工件坐标系完全由机床坐标值决定，一旦坐标偏置值被输入，一直有效。所以，对于用同一夹具加工同一工件，只对第1件工件对刀即可，且用该指令建立工件坐标一次可同时对6把刀，即可同时对同一工件完成6个工序，自动化程度高，一般适用于带自动换刀的数控机床，数控加工中心和数控铣床等。
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第三章 数控车床中坐标系建立与对刀
3.1数控车床的坐标系
工件坐标系是以工件（或图纸）上的某一个点为坐标原点，建立起来的X-Z直角坐标系统。数控车床的编程是按照工件坐标系来编制指令值，因此也叫编程坐标系。下面以广州数控设备厂生产的GSK980T车床数控系统为例，介绍数控车削加工中工件坐标系的建立及几则应用。
3.2工件坐标系的设定
工件坐标系可以用下列指令设定： G50 X（α）Z（β）
中α、β----------刀尖距工件坐标系原点的距离。
用G50 X（α）Z（β）指令所建立的坐标系，是一个以工件原点为坐标系原点，确定刀具（一般指刀尖）当前位置的一个工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。为提高加工效率和保证加工精度，工件坐标系原点根据需要选在工件上任何一点都可以。该指令在执行时不产生运动，这是许多初学者较难掌握的地方。
3.3应用实例
对刀是数控车削加工中极其重要并十分棘手的一项基础工作，试切对刀法因其较高的准确性和可靠性而得到广泛应用。试切对刀过程中，巧妙建立工件坐标系能收到事半功倍的效果。现运用G50试切对刀的方法综述如下：
a、装夹好用于对刀的铝材工件和刀具；
b、主轴正转，手轮方式，基准刀沿表面A切削，将工件右端面车一刀； c、Z轴不动，沿X轴释放刀具，停主轴；
d、取工件左端面中心为工件原点，测量A表面与工件原点之间的距离β，程序录入方式下，输入G50 Z“β”，把当前Z向绝对坐标设为β，按刀补键，在相应的刀具参数偏置号处输入Z“β”；
e、手轮方式沿表面B切削；
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