f、X轴不动，沿Z轴释放刀具，停主轴；
g、测量距离α，程序录入方式下，输入G50 X“α”，把当前X向绝对坐标设为α，按刀补键，在相应刀具参数偏置号处输入X“α”；
上述操作实际上是将用于试切的刀具作为标准刀，根据标准刀具建立坐标系，使其刀补为零刀架上的其他刀具则要通过和标准刀作比较，比较他们X和Z方向的长度之差，系统会自动计算出其差值作为其他刀具的刀补值。
程序原点为开始加工时刀尖的起始点及加工过程中的换切点，该点由编程确定。工件坐标系设定后，CRT屏幕上显示的是车刀刀尖相对于工件原点的坐标值，那么如何使刀尖在自动加工前处于程序原点“待命”呢？
例如要加工某工件，工件原点设在工件右端面中心，编程时程序原点指定为G50 X100 Z50，加工中确定程序原点的过程如下：
a、 对刀后，装夹好工件毛坯；
b、 主轴正转，手轮方式，基准刀平工件右端面A；
c、 Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 X0 Z0，电脑记忆该点； d、 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；
e、 手轮方式。将刀具移至安全位置，停主轴，测量车削出的台阶直径α； f、 主轴正转，手轮方式下将刀尖返回C点；
g、 程序录入方式，输入G50 X“α”Z0，电脑将C点坐标根据工件原点正确设置并记忆，输入G00 X100 Z50，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 X100 Z50，电脑记忆程序原点。
在上述确定程序原点的过程中，步骤C巧妙利用G50设定中间桥梁C点坐标。因为G50执行时不产生运动，以内次该点坐标的具体数值并不重要，目的是让电脑记忆该点，方便测量台阶直径后正确返回。
3.4 中途断电后重新建立坐标系
数控车削加工中难免遇到突然停电的情况，当机床在断电状态时系统会失去对工件坐标值的记忆。解决方法如下：
a、 接通电源，测量工件某处直径α；
b、 启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处表面，输入G50 X“α”；
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c、 退出刀具，停主轴，测量工件某处台阶至工件原点的距离Z“β”； d、 启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处台阶，输入G50 Z“β”，再用G00 指令运行至编程时指定的程序原点，用G50重新设置该坐标；
e、 编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工。
中途停电后，巧妙建立坐标系重新找回程序原点，既保证了加工精度，又不致重复全部加工操作过程，取得了很好的应用效果。
数控车削加工中，有时会因各种原因不能保证工件尺寸精度。如装夹、找正、测量不当、操作者粗心找错程序原点、刀具磨损等都有可能产生废品，其中操作者粗心找错程序原点是可以通过重新建立工件坐标系解决的。例如加工某工件，停车检查时，我们发现工件尺寸精度颇有规律，所有外圆尺寸均比名义尺寸大60μm，发生这种情况的原因很可能是找程序原点是不慎找得不正确，偏离实际程序原点60μm。为了不致报废工件，办法是：暂停、复位、程序回零，在程序录入方式下，输入U—0.06，再将G50坐标设置为编程指定的程序原点坐标，重新运行 加工，简捷地挽救了一个濒临报废的工件。
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结论
数控加工中，我们通过对刀来确定工件加工原点位置，以及不同刀具的偏置量。由于加工原点决定了刀具运动轨迹，直接影响加工精度，确定刀具的偏量可以利用数控系统内刀具轨迹自动编程补偿计算功能，简化了数控加工程序的编制，使得编程时不必考虑各把刀具的尺寸与其安装位置，最终加工出合格的零件。所以，进行对刀工作时必须非常小心，不能出错。如果偏差太大，甚至有可能发生撞机的危险。?
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参考文献
[1]叶伯生．计算机数控系统原理、编程与操作[M]．武汉：华中理工 大学出版社，1998．
[2]李军．数控机床参考点的设定[J]．制造技术与机床，200O，(7)：20． [3]许兆丰．数控车床的编程与操作[M]．北京：中国劳动出版社， 1998．
[4]董献坤．数控机床结构与编程[M]．北京：机械工业出版社，1997． 作者简介： 陈银清(1966一)，广东茂名人，机械工程师，在读工 程硕士生，现主要从事机电一化实验教学和相关的科研工作．
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致谢
非常感谢靳瑞生老师在我大学的最后学习阶段——毕业设计阶段给自己的指导，从最初的定题，到资料收集，到写作、修改，到论文定稿他给了我耐心的指导和无私的帮助。为了指导我们的毕业论文，他放弃了自己的休息时间，他的这种无私奉献的敬业精神令人钦佩，在此我向他表示我诚挚的谢意。同时，感谢所有任课老师和所有同学在这三年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向他们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才，桃李满天下。
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