垃圾、有机物残渣、积水、原地面以下10—20厘米的草皮和表土清除路基范围以外，需要运输的配装载机和自卸车按监理工程师的指示倾倒至指定地点。
在路基底脚外0.5—1.0米处挖临时排水沟，防止水浸路基。填前碾压，用推土机将路基范围内地面大致推平顺，用压路压实。路基填筑水平分层填土、碾压，用自卸车运土，推土机摊平；平地机进行整平，做出路拱，以利于雨季排水，振动压路机碾压，压实方法为：直线段，先两侧后中央，曲线段先内后外，先轻后重，先快后慢，错轮碾压直到达到技术规范规定的压实度，地面横坡或纵坡陡于1：5填土时，应先将原地面挖成台阶，再从低往高填土碾压。填筑到平地，再全幅施工。以碎石土填筑路基时，最大粒径不得大于15厘米，而且要有足够的石屑含量，以保证路基压紧压密。填土时应及时测试路基土的含水量以确定是否需要洒水。如含水量超过最佳含水量。应对路基进行翻拌晾晒，再摊铺碾压。每层填料每侧都应超过路基设计宽度30厘米。以保证边缘的压实度，超出路基部分的填料，待整形后运走，边坡用手扶振动夯人工夯实，并用木板拍实以防路基填土流失。
三、道路基层施工
（一）石灰土 摊铺：
每层灰土厚度在监理验收后再进行下一层的回填。灰土在大面积施工前，应先做试验段，确定灰土的虚铺厚度及石灰用量，确定松铺系数，然后进行大面积施工。试验前，灰土的虚铺厚度系数控制在1.4左右，石灰土采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，施工时先用旋耕机与烨犁进行初步打碎拌和，后期使用稳定土拌和机和平地机进行深度拌和与平整。采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和，闷放1一2天，再加入其余石灰，进行第二次拌和。采用闷灰工艺的灰土只需后加一次消解石灰，石灰拌和均匀后，应立即平整，再用压实机具进行碾压。
调平整形：
6 检查项目：在拌和结束即进行下列各项检查（有的项目可在拌和过程中进行）。
灰土厚度，标高，宽度是否符合设计要求。 灰土外观拌和均匀，色泽一致。
含水量：接近最佳含水量的土的简易鉴别法：用手捏灰土成团较费劲，手掌无水印，灰土团自50cm处落在地上散成蒜瓣形块状，自lm高处落在坚实的地面上即松散，这些现象接近最佳含水量。
掌握虚铺厚度：灰土虚厚=施工厚度×1.4。 稳压：
稳压是灰土压实前的试验阶段，灰土内部和外部的某些缺陷，通过稳压予以补救。
灰土整型约50m即开始碾压，稳压是碾压的开始，用15T稳压必须重轮在前自路边向中央大摆轴均速碾压；如发现高程及平整度差异较大，及时翻松找平、补平；如发现有横向均匀裂缝，可能是含水量不够所至，需补洒水，拌匀整平，局部有软弹现象是含水量过大，需翻开，掺拌干灰土找平。
碾压：
用12T以上压路机（计划采用15-21T压路机），自路边开始向路中心碾压4-6遍，压实度即可达到或接近要求，即时检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压。灰土整型后及时碾压，当天碾压成型。碾压方法：先从路边一侧边缘开始，外侧轮的12压在路肩上，以60一70mmin的速度，每次重轮重叠12一13，逐渐压到路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍，碾压一遍以后，再仔细检查平整度和标高，即时修整。修整时应从表面下挖深翻松8一1Ocm，然后再嵌补新混合料，整平后压实4一6遍即可达到规定压实度；
雨季施工：
备土宜堆成大堆，表面应抹泥一层，四周应挖排水沟。摊铺后的石灰土应当天成活，雨前来不及成活时，或暂时未达到细度要求，不能碾压而遇雨
7 应碾压1一2遍临时封面，天晴以后再打开，摊铺长度应缩短，以便能迅速碾压成活。
最佳含水量与最大干密度：
石灰土最佳含水量与最大干密度因土质的不同而有差异．同种灰土的最佳含水量随石灰含量的增加而增大，最大干质量密度则随石灰含量增加而减小。石灰土的最佳含水量的最大干质量密度由实验室通过实验确定。施工前，将拟用于本工程的灰和土送试验室，做出多组对比试验数据，作为指导施工的依据。
最少养生期：
石灰土层经过结团作用，塑性降低，进而形成结晶结构，后期达到板本性，强度和稳定性。施工期的湿保护至关重要，早期的负荷对灰土强度的形成不利，施工中最少保护7天，在分项工程结束前禁止车辆通行。如石灰土完成后到摊铺水泥稳定碎石相隔时间较长，期间也应保湿养生。
早期养护：
压实成型经检验符合要求的石灰土结构层，必须在潮湿状态下养生（禁止用水管直接冲水）。养生期不得少于7d。
竣工后石灰土结构层必须封锁交通，不得有机动车通行。并应及早验收，随即铺筑上面的基层及面层。
石灰土基层缩裂防治措施如下：
控制压实含水量。石灰土因含水量过多产生缩裂缝显著，因而含水量一定不要大于最佳含水量，能控制在最佳含水量的0.9倍。
严格控制压实标准。实践证明，压实度小时产生的干缩要比压实度大时严重，因此，应尽可能达到最大压实度。
干缩的最不利情况是石灰土成型初期，因此要重视初期养护。保证石灰土表面湿润养生，禁防干晒，并及早铺筑面层，以减轻干缩裂缝。
（5）、质量要求
压实后结构层应平整坚实，结成板体。无明显裂缝或局部网状龟裂、无
8 浮土、脱皮、松散现象。12t压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。 （二）、水泥稳定碎石施工 1、检查下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
2、施工放样
开始摊铺前进行测量放样，用硝石灰标出摊铺宽度，并在内侧固定与压实度等厚的方木，外培土路肩，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量，根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力不小于800N，钢丝架在金属支架上，支架间距离直线段为5M。
3、水泥稳定碎石基层混合料的拌和
（1）混合料的拌和采用WQC400型稳定土拌和。 （2）混合料拌和均匀，水泥剂量用EDTA滴定法测定。
（3）混合料在拌和工程中根据集料含水量的大小，及时调整含水量。 4、混合料的运输
（1）混合料的运输采用9辆自卸车，车辆清扫干净，以免泥土等杂物渗入混合料中。
（2）运料车数量与摊铺机能力、运输距离及拌和能力相适应，有所富余，在摊铺机前形成一个不间断和供料车流。
（3）运料在摊铺机前10-30cm处停下，卸料时挂空档，靠摊铺机前进。 （4）运料车运至摊铺地点检查拌和质量，不符合要求的不得铺在路上。 5、混合料的摊铺
（1）混合料的摊铺采用一台ABG423型摊铺机； （2）高程控制方式为两侧拉设钢丝引导高程； （3）采用两侧拉设钢丝控制平整度和厚度；
（4）摊铺机夯板取三档，夯锤取四档，混合料系数1.25；
9 （5）摊铺机缓慢均匀连续不间断地行走，速度为1.5mmin，中途不得随意变速或停顿，螺旋送料器不停转动。在摊铺过程中摊铺机料斗内任何时候都应保持13上的混合料。
（6）在摊铺机后设专人消除粗细料离析现象，特别铲除局部粗集料“窝”并采用新铺料填补。
6、混合料的压实
（1）采用一台振动压路机和两台三轮压路机（18-21t、12-15t）及一台胶轮压路机相组合的方式。
（2）振动压路机紧跟摊铺机后，先将摊铺料静压一遍，再振压两遍，然后用两台三轮压路机碾压两遍，压路机每次由碾压段两端折回的位置呈阶梯型的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机不能随意停顿。
（3）压路机振压时，速度为2.5km，碾压两遍，速度为3.5km。 （3）将混合料碾压密实。
（4）用6m直尺检查，将已碾压密实且平整度和高程符合要求的末端挖成距中心线垂直向下的平接缝。
（5）继续施工时，根据松铺系数在原压实末端设木板。
（6）横向缝的碾压先采用沿接缝横向碾压，再改为纵向碾压，同时配合六米直尺对不合格部分进行局部处理。
8、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成并经压实检查合格后，立即覆盖进行养生。 （2）碾压完毕用草帘养生，在此阶段内要求基层表面用喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，但要求在整个养生期间基层表面保持湿润状态。
（3）基层养生期不应少于7天。
四、平侧石施工
(一)施工步骤
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