进货检验和试验制度，保证进货质量满足标准规定,须复试的材料按规定进行复试。
第三章 工作井、接收井沉井施工
一、工作井及接收井结构工程概况
本工程主要有1座工作井和1座接收井，工作井采用矩形钢筋混凝土沉井的结构形式，井身长7.0m，宽4.2m，高4.81m。接收井采用打钢板支护桩大开挖施工，取出顶管机头，然后再砌筑检查井。 二、沉井施工程序
基坑测量放样——基坑开挖——刃脚垫层和砖胎模施工——立井内模和支架——钢筋绑扎——立外模和支架——浇捣混凝土——养护及拆模——封砌预留孔——拆除垫层和砖胎模、沉井下沉——沉降观察——C20水下混凝土封底——绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土——混凝土养护。 三、基坑测量放样
根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取1-2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取1.5米，基坑边坡采用1:0.67。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。 四、基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用单斗挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。 五、刃脚垫层施工
砂垫层铺设
本工程根据设计要求工作井沉井制作需坐落在砂垫层上，减少沉井在浇筑过程中发生不均匀沉降，保证沉井在浇筑过程中的稳定与安全。
沉井制作中，根据设计图纸要求，采取基坑底部铺设砂垫层和混凝土垫层，砖砌胎模的施工方法。
根据力的平衡理论，沉井及附加物单位长度上的总重量应小于单位长度土壤
的承重能力，确定砂垫层的厚度，即
G≤p(B+2Htg?) H＞(G/p-B)/2tg?
G—单位长度上的沉井及附加物重量（KN/m） p—砂垫层底部基土的承载能力（0～240KPa） B—沉井与砂垫层表面的有效受力宽度（0.7m） ?—砂垫层的扩散角(°)，小于45°。
（1）该工作井沉井制作地基根据地质勘探提供的资料，座落在①填土层上，承载力为50KPa。
矩形顶管工作井7.0m×4.2m 深井外表长度:20.4m
沉井钢筋混凝土重量:2400KN，垫层混凝土重量:8.0KN，砖垛重量:32KN 每米长度混凝土垫层重量:0.4KN/m 每米长度模板、钢管等重量：1.0KN/m
沉井钢筋混凝土每米长度重量:2400/20.4=117.6KN/m 每米长度砖垛重量32/18.4=1.7KN/m 沉井每米外周长度上的总重量: G=0.4+1.0+117.6+1.7=120.7KN/m
根据施工经验，该沉井的扩散角?取45°比较合理。 按上述公式计算砂垫层的厚度为:
H≥(120.7/50-0.7)/2tg45=0.86m H＞(G/p-B)/2tg?
计算出砂垫层的厚度为0.86米，安全系数取1.2，砂垫层的厚度确定为1.0米。
混凝土垫层厚度按设计要求取0.1米，混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上 六、钢筋绑扎
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工
程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21＃铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
七、立内、外模和支架
由于沉井高度5米左右和刃角部分结构复杂，因此，井身混凝土分两节浇捣，内模同样分节拼装。井身模板采用木模支模，木模拼缝处采用双面胶粘贴，以保证内模的密封性。
钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模采用对拉螺栓。内、外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。
刃脚踏脚部分的内模采用砖胎模。井身内模支架采用空心钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。 八、混凝土浇筑
模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇筑。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇筑段，距离浇筑面1米左右，保证混凝土不离析。
混凝土浇筑前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。浇筑过程中，混凝土应保持同步均匀上升，并密切注意观察沉降，若发现不均匀下沉，应及时调整，严防井壁断裂。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受
力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。 沉井身浇捣混凝土分段施工：
部位井总高度为5米左右，分两次浇筑完成，一次下沉。采用分段浇筑混凝
土，沉井接高时下节混凝土必须达到设计强度的70%以上，分节接缝严格按规范要求做好施工缝，采用钢板止水片。保证沉井质量。
在混凝土浇筑过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。 九、养护及拆模
沉井直壁模板应在混凝土强度达到75%以上时方可拆模。过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。混凝土浇筑完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。 十、封砌预留孔
严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。 十一、沉井下沉
沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖胎模。
挖土工具采用长臂挖机挖土。沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。 另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。 当刃脚距离设计标高在1.0米时，采用人工开挖沉井下沉速度应逐渐放缓，每天下沉不大于0.3米锅底开挖深度应减少，刃脚下挖土应慎重，防止突沉和超沉事故发生。 十二、沉降观察
沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。
沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。
底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
当沉井在8小时内的累计下沉量不大于100mm时，方可进行混凝土封底。 十三、封底
当沉井下沉至设计标高后，观测8h，总下沉量不超过100mm即可进行水下封底。水下封底应一次浇完，本工程采用导管法进行水下封底，混凝土采用C20水下混凝土。
水下混凝土达到设计强度后，且沉井能满足抗浮要求时方可从井内抽水。 十四、绑扎底板钢筋、浇筑底板混凝土
在封底混凝土达到设计强度后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。
底板混凝土浇筑完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。 十五、顶板施工
工艺流程：①搭设钢管脚手架②顶板模板制安③钢筋制安④顶板砼浇筑⑤砼养护。
钢管脚手架搭设间距为60×60×60cm,横向加设剪刀撑以确保安全、牢固；模板顶面平整、光洁，高程按照设计要求；钢筋绑扎间距规格按设计要求，绑扎时与沉井井筒顶部连接；砼浇筑时采用插入式振动棒，连续浇筑振捣密实；浇捣完成后应及时养护待砼强度达到设计要求75%以上拆除脚手架。
第四章 顶管施工
一、设备的选型
由于本工程顶管管道在粉质粘土中进行顶进，管道采用人挖机顶的方法组织施工。